原重軌測樣處位于矯直操作臺東側15米左右，重軌完成矯直后，需要測樣人員對樣品的扭轉度等數值進行檢測，以此作為調整矯直機各項參數的依據，保證重軌矯直質量滿足要求。測樣人員檢測重軌時，需先讓鋼停下來，再使用儀器進行測量，由于控制鋼停、鋼走的按鈕在矯直操作臺，職工需往返兩者之間，造成操作不便和時間浪費，嚴重制約生產節奏。該廠設備科與型鋼設備車間經過討論，決定利用停車檢修時間，由該車間主軋電氣作業區配合，在測樣處增加就地操作箱和操作臺。該作業區技術員劉世杰和青年職工金福振經過詳細的現場測量，制作了電纜橋架、放置了以太網線，實現了測樣處與矯直操作臺的電氣通訊。同時，他們在測樣小屋增加了操作畫面，在測樣現場增加了一臺操作站，并優化了矯直機和測樣操作臺的控制程序。這樣一來，測樣人員就可以就地更改矯直參數，并且可以控制鋼走、鋼停，大大提高了重軌的檢測效率，一根鋼大約可以節省1分鐘時間。

由于冷床入口是自動化控制，而出口受重軌測樣影響，出鋼較慢，導致冷床入口和出口的生產節奏不同，操作人員需要時刻關注冷床上鋼軌的數量，來控制入口是否上鋼，而且等待檢鋼也造成冷床不上鋼，造成冷床空位的浪費。該車間主軋電氣作業區技術員楊森根據矯直機和測樣處的工作節奏對冷床的控制程序進一步進行了優化，使冷床入口和出口程序實現分別控制、互不影響，只要冷床入口有空位就會自動上鋼，不僅提高了冷床的利用率，也提高了生產節奏。

該車間職工相互配合，不折不扣落實各項工作措施，前后僅用一天時間，就完成了矯直機和冷床的程序優化，有效提升了重軌的生產效率。