據(jù)了解，隨著IF鋼生產(chǎn)技術(shù)的不斷進步，本鋼集團對汽車外板用的IF鋼成分的控制已接近或達到國際先進水平，并能穩(wěn)定控制，但鋼中夾雜物的控制與國內(nèi)先進水平相比還有差距。對此，本鋼科技人員精準(zhǔn)聚焦這一問題，開展了《汽車板表面夾雜缺陷分類與控制研究》項目。

“鋼中夾雜物嚴(yán)重影響汽車外板的表面質(zhì)量，夾雜物的控制是貫穿生產(chǎn)IF鋼的整個工藝過程的各個工藝環(huán)節(jié)中，嚴(yán)格控制鋼中的夾雜物，凈化鋼液、改善鋼中夾雜物的形態(tài)和分布是降低夾雜物對鋼性能的影響，提高鋼板表面質(zhì)量的重要措施。”該項目負(fù)責(zé)人、板材技術(shù)研究院汽車板研究所副主任研究員曹志眾介紹，在汽車外板IF鋼的生產(chǎn)過程中，夾雜缺陷是造成外板降級的主要因素，而夾雜缺陷與鋼后工序新產(chǎn)生的缺陷（如異物壓入、氧化鐵皮壓入、擦劃傷、輥印等）的形貌極其相似，二者有時難以區(qū)分，不利于缺陷的準(zhǔn)確判定和控制，使汽車外板鋼質(zhì)量提升受到了限制。

為了提高汽車外板鋼的表面質(zhì)量，降低夾雜缺陷的產(chǎn)生，在開展的《汽車板表面夾雜缺陷分類與控制研究》項目中，本鋼科技人員通過對連退鋼板表面缺陷（尤其是夾雜缺陷）取樣，做電鏡檢驗分析，根據(jù)夾雜缺陷形貌和電鏡檢驗的結(jié)果，對夾雜缺陷進行定量和定性分析，確定夾雜缺陷類型，并進行歸類。同時，對歸類后的夾雜物所在的爐次進行工藝參數(shù)確認(rèn)分析，查找出產(chǎn)生該夾雜缺陷的工藝環(huán)節(jié)，并找出一一對應(yīng)關(guān)系，以便對該工藝參數(shù)進行細(xì)化和優(yōu)化，使夾雜缺陷得到有效的控制。

在具體實施過程中，本鋼科技人員先后完成了對84個汽車外板鋼缺陷樣品進行分析歸類，形成缺陷圖譜，并制訂控制措施。其中，煉鋼工序產(chǎn)生的有7類，分別是條狀夾雜、點狀夾雜、暗線伴有起皮夾雜、卷渣類線狀夾雜、短條狀夾雜、鍍鋅板白條狀夾雜、卷渣類起皮狀夾雜缺陷；非煉鋼工序產(chǎn)生有9類，分別是異物壓入類點狀（或條狀）缺陷、鋼板邊線缺陷、點條狀氧化鐵皮、表面擦傷、鍍鋅板鍍前劃傷、表面銹點缺陷、異物壓入孔洞缺陷、氧化鐵皮壓入起皮狀缺陷、氧化鐵皮壓入麻坑缺陷。

本鋼科技人員通過對連退后的汽車外板上的夾雜進行取樣、分析、歸類，形成了夾雜缺陷圖譜，指導(dǎo)生產(chǎn)過程中的缺陷判定。同時，通過產(chǎn)生夾雜缺陷與前部生產(chǎn)工藝參數(shù)查證分析，確定夾雜產(chǎn)生的影響因素，對生產(chǎn)過程中工藝參數(shù)進行細(xì)化和優(yōu)化，形成了外板生產(chǎn)工藝控制參數(shù)放行標(biāo)準(zhǔn)，指導(dǎo)煉鋼工序生產(chǎn)。

該項目的開展，使汽車板表面夾雜缺陷得到了有效的控制。從去年統(tǒng)計的數(shù)據(jù)看，普通外板夾雜降級率由21.43%降到6.44%，中高端汽車外板夾雜降級率由40.82%降到9.25%，冷軋汽車外板綜合夾雜降級率由26.27%降到8.14%，完成了項目目標(biāo)（≤15%）要求。從今年前5個月的統(tǒng)計數(shù)據(jù)看，普通外板夾雜降級率為9.25%，中高端汽車外板夾雜降級率為6.44%；冷軋汽車外板綜合夾雜降級率為8.88%，總體處于持續(xù)穩(wěn)定狀態(tài)。