Φ12mm規格五切分工藝作為漢鋼公司重點改造項目，中廢控制一直是制約產量提升的瓶頸所在，為此軋鋼廠組織棒線車間生產技術人員赴龍鋼進行對標學習。對成品頭部、尾部耳子大，部分架次孔型及軋機穩定性等進行對標，針對K3、K4軋機彈跳過大、粗中軋軋槽水管改造等問題進行攻關，確保軋槽冷卻水充足、冷卻均勻、磨損均勻，且方便在線準確測量料型。同時嚴格落實標準化操作，在操作上嚴格按工藝要求控制好料型尺寸，重點是加熱參數、溫度、各架次料型尺寸，各架次速度及電流參數，形成固化標準。

軋鋼廠成立專項攻關小組，針對二棒中廢問題及時進行總結、改進、調整，棒線車間迅速落實改進攻關措施，2#棒線各班組嚴格執行料型工藝標準化，勤調整，勤換槽，對飛剪參數、活套調節、張力關系和降速補償等參數及時調整，最高小時過鋼量達到71支。通過改進優化K2、K4、14架孔型，對跑槽、導衛進行改造創新，更訂導衛報廢標準等方面，降低中廢支數實現了千支中廢率下降0.99‰，28日全天無中廢。針對加熱爐出鋼溫度問題參照借鑒龍鋼公司標準執行，要求內部四個班組加熱溫度標準必須一致。同時棒線車間從各個環節抓產量提升，嚴格管理，車間內部安排專人負責解決后區收集慢問題，提高作業6.46%。

下一步，軋鋼廠將繼續以Φ18mm、Φ20mm規格三切分等新工藝改造項目提升產品質量、產量、指標、創新度為目標，實施精細化、標準化管理，對標行業先進，進一步打造高效產品，持續做好穩產、提產、再超產工作，為順利完成漢鋼公司下達的各項生產經營任務，全面提高產量目標打下堅實基礎。