作為鋼材檢驗的最后一道程序，中心產(chǎn)品檢驗站和物理性能試驗室在面對鋼材產(chǎn)量陡增，新產(chǎn)品開發(fā)緊迫，特種鋼檢驗周期跨度大等因素下，克服重重困難，積極查找內(nèi)因，在檢驗流程上結(jié)合兩大站室優(yōu)點，逐項梳理外觀質(zhì)檢項目、取送樣環(huán)節(jié)點、ERP系統(tǒng)信息傳遞等8項內(nèi)容，確定將原有紙質(zhì)版樣品交接進行優(yōu)化。實踐探索中，通過“前置檢驗端口，平移站室職能，整合精簡數(shù)據(jù)互通資源。”等有效措施，將原有“人、機”分離的交接模式轉(zhuǎn)換為“一條龍專人負(fù)責(zé)”，由鋼檢外觀檢驗環(huán)節(jié)直接負(fù)責(zé)樣品系統(tǒng)交接，再由性能試驗室專人現(xiàn)場進行核對，有效避免了交接程序中“多人參與，臺賬冗雜”的亂象。該項目實踐以來，不但有效提高了鋼材出庫率，還減少了原有紙質(zhì)版記錄的20％，每月可節(jié)約費用支出245元。

在整合精簡數(shù)據(jù)互通資源中，性能試驗室計劃將原有6臺拉伸試驗機由人工采點的方式利用“引伸計”進行改裝，通過引伸計的加裝，物理性能計算、應(yīng)用將向自動化靠攏，鋼材重要物理檢驗指標(biāo)，比如屈服強度、抗拉強度、斷后伸長率，以及最大力總延伸率，將由人工計算直接轉(zhuǎn)換為系統(tǒng)一鍵處理。該項目一旦投入應(yīng)用，其可觀處有以下幾個方面，一是減少了員工工作強度，最大化避免了人員機械傷害事故的發(fā)生。二是計算機數(shù)據(jù)處理更加精準(zhǔn)無誤，每根樣品的檢驗時間大大縮短，整體檢驗效率在原有基礎(chǔ)上可直接提高37％。三是省掉了試驗室高精度測量儀器的周期校準(zhǔn)，減少了外委校準(zhǔn)費用。四是為后期機器人應(yīng)用提供了良好平臺，后期機器人投入不需要照搬行業(yè)內(nèi)早已成型的模式，而是根據(jù)自身特點，以及整合缺失項，在原有基礎(chǔ)上制定屬于自身的應(yīng)用系統(tǒng)，大大減小了后期巨大的費用投入。