作為鋼材檢驗的最后一道程序，中心產品檢驗站和物理性能試驗室在面對鋼材產量陡增，新產品開發緊迫，特種鋼檢驗周期跨度大等因素下，克服重重困難，積極查找內因，在檢驗流程上結合兩大站室優點，逐項梳理外觀質檢項目、取送樣環節點、ERP系統信息傳遞等8項內容，確定將原有紙質版樣品交接進行優化。實踐探索中，通過“前置檢驗端口，平移站室職能，整合精簡數據互通資源。”等有效措施，將原有“人、機”分離的交接模式轉換為“一條龍專人負責”，由鋼檢外觀檢驗環節直接負責樣品系統交接，再由性能試驗室專人現場進行核對，有效避免了交接程序中“多人參與，臺賬冗雜”的亂象。該項目實踐以來，不但有效提高了鋼材出庫率，還減少了原有紙質版記錄的20％，每月可節約費用支出245元。

在整合精簡數據互通資源中，性能試驗室計劃將原有6臺拉伸試驗機由人工采點的方式利用“引伸計”進行改裝，通過引伸計的加裝，物理性能計算、應用將向自動化靠攏，鋼材重要物理檢驗指標，比如屈服強度、抗拉強度、斷后伸長率，以及最大力總延伸率，將由人工計算直接轉換為系統一鍵處理。該項目一旦投入應用，其可觀處有以下幾個方面，一是減少了員工工作強度，最大化避免了人員機械傷害事故的發生。二是計算機數據處理更加精準無誤，每根樣品的檢驗時間大大縮短，整體檢驗效率在原有基礎上可直接提高37％。三是省掉了試驗室高精度測量儀器的周期校準，減少了外委校準費用。四是為后期機器人應用提供了良好平臺，后期機器人投入不需要照搬行業內早已成型的模式，而是根據自身特點，以及整合缺失項，在原有基礎上制定屬于自身的應用系統，大大減小了后期巨大的費用投入。