14年來，寶鋼股份煉鐵人用智慧和勤勞創造了高爐生產新的傳奇——二號高爐單位爐容產鐵1.064萬噸，達到世界公認的長壽高爐標準；平均噴煤比、煤氣利用率、噸鐵綜合能耗、一代爐役平均利用系數等關鍵經濟技術指標，均保持國內同類型高爐領先水平。

勇當開路先鋒

為服從寶鋼股份發展戰略需要，2012年9月14日開始，二號高爐承擔了品種鋼鐵水冶煉的艱巨重任，2018年更是承擔特殊用鋼冶煉任務，為品種鋼系列戰略產品的開發做出了重要貢獻。品種鋼生產具有工藝窗口窄、過程要求嚴的特點，不僅要求鐵水溫度、成分控制、TPC裝載量等在要求范圍內，而且對時間的控制非常嚴格，對工藝參數、現場操作、設備管理、人員技能等各方面都提出了更高要求。

為了滿足冶煉品種鋼需要，盡快實現“批量、穩定”生產目標，二號高爐對鐵水脫錳、脫硫、脫硅的機理和工藝進行研究和開發，先后對“三脫”過程的參數、作業流程進行了改進和優化。煉鐵廠群策群力、獻計獻策，全面再審視、再找差和再改進，提出了許多建議，為生產品種鋼用鐵水的成功冶煉和穩定供應起到了至關重要的作用。經過多年實踐，二號高爐在“三脫”工藝和操作技術上積累了豐富經驗，圓滿完成了可長期穩定向煉鋼供應含硅、錳、硫，鐵水溫度、裝載量合格的鐵水生產任務，大大提升了寶鋼股份煉鐵技術水平。

保障安全生產

2008年，二號高爐開始出現爐缸側壁碳磚溫度異常升高情況，煉鐵廠積極探索高爐操作技術與高爐爐缸長壽相匹配的操業制度，確立合理的送風制度，實現高爐爐缸活躍，減緩渣鐵環流對爐缸的沖刷和侵蝕，強化爐缸冷卻、定修灌漿等多項舉措，延長高爐壽命；整個爐役期間，二號高爐都穩定發揮了較好的產能水平及經濟技術指標。

二號高爐采用焊接式冷卻板爐體結構，與國內外同樣冷卻裝備的高爐一樣，在爐役后期不可避免出現了冷卻板磨損、爐體開裂、爐體漏煤氣等問題。為保證爐役后期安全生產，煉鐵廠一方面采取爐體煤氣區域封閉式管理的舉措，杜絕無關人員進入爐體煤氣區域，一方面組織精兵強將進行爐體查漏，生產中采取降料線噴涂造襯、硬質壓入等多種方式，對冷卻板進行趨勢性管控，利用定修時對冷卻板集中更換。由于技術、管理措施到位，爐役后期安全狀況完全受控，無一次爐頂點火爆鳴等事故，確保生產中人身安全。

打造“智造”體系

新一代二號高爐在借鑒寶鋼歷年高爐設計、建造、生產、維護等方面的經驗，考察國內外多座先進大型高爐新工藝、新技術的基礎上，擁抱智慧、綠色制造，將全面采用諸多全新設計，實現全新功能。本次大修第一次將傳統的爐缸冷卻壁冷卻形式改為槽板冷卻，以提高冷卻強度，進一步延長高爐壽命，預計壽命將達到18-20年以上。

新一代爐役，還增加了自動加泥機、自動換釬機、擺動溜槽自動切換操作系統以及鐵水自動測溫系統，實現泥炮自動加泥、開口機自動換釬等自動化功能，并應用“一鍵開堵口”等科研成果，大幅提升爐前智能化水平，有效替代人工作業，消除人機結合界面，降低勞動強度，提升職業健康防護水平。

為改善環境與排放指標，新一代二號高爐采用料罐均壓煤氣回收技術（TGR），以及重力除塵灰罐車運輸等環保新技術。爐頂均壓煤氣回收技術的采用，達到廢棄能源回收，實現節能、減排目的。重力除塵器采用真空罐車抽灰方式替代卡車輸送，實現全程無揚塵，消除無組織排放。為降低主溝安全風險及耐材消耗，出鐵主溝采用固定式主溝，并采用強制風冷和在線測溫等方式，提高主溝通鐵量、延長主溝永久層及鋼殼使用壽命，具備在線監測主溝溫度，避免主溝漏鐵的安全風險。爐前自動化、爐身爐缸智能檢漏、爐頂熱成像、區域門禁安全監測、現場視頻監測、設備機械振動、溫度、濕度以及電流頻譜等狀態監測等諸多智能化手段的實施，使新一代二號高爐將全面實現控制系統的自動化和智能化，打造出以智能化煉鐵為核心的新型“智造”體系。

飽經歲月風雨洗禮的二號高爐，將進入為期90天的大修改造提升階段，再啟新的歷史。新的二高號爐，將承載智慧制造、綠色煉鐵新元素，沿著寶鋼股份高質量發展的快車道創造煉鐵技術新輝煌。