在高爐生產中，煉鐵工序能耗是反映綠色生產和管理水平的重要指標。在7號高爐建成投產僅僅2個月后，煉鐵工序能耗就達到國家對高爐工序能耗低于403kgce/t的要求，這有什么“秘方”？

秘方1 “把脈問診”降低燃料消耗

“煉鐵工序能耗由能源消耗和能源回收利用兩部分組成，降焦比和控制燃料比歷來都是煉鐵行業控制能耗和成本的首要任務。”7號高爐大修工程項目部能源管理主管劉小軍說。

為嚴格控制工序能耗指標，降低燃料消耗，7號高爐大修工程項目部緊緊圍繞增產降焦，控制能耗，優化指標開展各項生產組織工作。項目部從高爐爐型優化入手，將高爐爐型向“矮胖”型調整，原風口個數從28個優化到26個，使高爐能快速適應酒鋼原燃料條件。借助爐內成像、布料模型等先進技術，實時掌握爐內布料情況和料面狀態，為穩定“平臺+漏斗”的布料模式提供保障，確保爐況穩定順行。

秘方2 能源回收“吃干榨凈”

為了有效提高能源回收利用率，項目部在爭鐵保產、奪產超產的同時，積極消化四新技術。

在7號高爐優化升級項目中，項目部通過應用鼓風機縮容改造、爐頂煤氣回收、TRT發電等新技術，使改造項目運行平穩并逐步發力。

秘方3 提高意識精細管理

7號高爐投產后，為嚴格控制工序能耗指標，項目部開出“三劑”藥方。一是大力開展標準化建設、節能競賽，充分調動崗位人員積極性。二是通過預測原燃料質量變化趨勢，提前掌握焦炭、原煤、燒結礦等原燃料質量情況，優化工藝參數。三是實時監控風、水、電、氣等能源介質消耗情況，杜絕“跑冒滴漏”能源浪費，減少能源介質消耗。

據了解，為了降低生產成本，7號高爐大修工程項目部通過對高爐系統多項節能降耗新技術的應用，為煉鐵工序能耗在短時間取得驕人成績奠定了基礎。