優化生產組織，保證生產均衡穩定。該廠實施連鑄提拉速及鑄坯不壓薄措施，努力提高機時產量。目前，窄斷面拉速達到每分鐘4.1米，寬斷面拉速達到每分鐘3.9米以上。縮短澆次間隔時間，澆次間隔時間控制在45分鐘之內，提高產線作業率。組織技術人員重點攻關制約穩產提產、質量提升、合同兌現問題。推進標準化操作，嚴格落實產前確認制，大力防反事故，確保生產處于長周期穩定局面。

強化余材管控，實現品質增效。該廠以工藝標準化為抓手，提高產品質量穩定性。持續開展重點質量攻關，降低綜合廢次降，提高產品質量。繼續實施品種鋼連鑄直接開澆，降低混澆改判量。深化落實軋制過渡優化及保障方案，嚴格控制過渡材軋制，非計劃4.0、3.5毫米厚度規格減半、全面取消非計劃2.75毫米規格，超軋正品顯著降低。

加強設備管理，實現預防性維護。該廠加強設備基礎管理，穩步推進設備標準化工作，設備達標作業區建設全部完成。建立PDA設備數字化分析制度，將237項關鍵設備參數分配給每一個技術主管，每天實施數字化跟蹤，研判趨勢，提升設備預防性維護水平，實現了設備完好率達到99%以上，為穩產提產提供基礎保障。

深挖內部潛力，實現降本增效。該廠深入開展產線對標，繼續實施“風水電氣”降本措施。9月底，在不影響產品生產質量的情況下，關停軋機冷卻水、層流冷卻水各一臺泵，降低水費和能中電費。優化軋輥磨削，提高軋輥輥次軋制量，降低平均輥耗，檢修周期由10天延長到15天，提高產線作業率，降低了備件輔料消耗。

推進市場化改革，激發創新活力。該廠以工序為單元，分解成本、利潤指標，實施兩級市場化運行。成立由科段長、技術主管組成的“高效生產、品質增效、挖潛增效、市場對接”市場化單元，按完成情況、貢獻大小提獎。在各個作業區，實施“每澆一爐鋼、每軋一塊坯、每磨一支輥、每吊一個卷”計件計酬機制，實現多勞多得、多創多得，充分調動職工積極性，為效益最大化提供了不竭動力。