攻關技術難題。通過分析高表面汽車板、超高強鋼等高端品種生產中存在的問題,采用控制流程圖對關鍵指標進行監控,每日對系統過程中異常點進行分析,制定整改措施。自主開發生產計劃審閱工具,清晰篩選出計劃過渡條件、控制關鍵點,有效提升班組計劃審核效率,同時為崗位工控制過程提供指導。針對制約中高端產品生產難題和質量控制關鍵點,技術人員牽頭開展“超高強鋼板型控制能力提升”、“高附加值冷軋產品板形研究”等攻關課題,從工藝、技術、質量、設備等方面開展攻關,由技術專家評估攻關效果并進行固化,持續提升中高端產品生產控制水平。
提升產品質量。該廠針對重點產品質量問題制定具體措施和責任人,落實到對應崗位,并在經濟責任制中進行體現。嚴格執行產前確認制度,發現問題必須進行質量追查并做好缺陷備注,避免問題卷流向客戶,造成質量異議損失。對合同采取大計劃管理,對高表面、高強鋼合同集中排產,降低溫度、寬度、厚度過渡頻次,減少過渡產品發生。安排專人負責本產線超軋過渡材管理,每日審核生產計劃,在計劃單里添加合同欠量,完善計劃單信息。當班作業長在本班生產結束后對本班的物料生產實績進行檢查,與計劃要求進行比對,避免質量異議發生。
提高發貨效率。該廠在庫區組織開展發貨裝車競賽,進一步調動職工裝車積極性。根據每班發貨數量進行評比,并按照競賽獎勵機制兌現獎勵。同時加強同制造部、銷售部門的協調聯動,及時了解外部裝卸車信息,優化裝車流程,合理制定裝車任務,確保準確高效完成裝車發貨任務。通過優化倉儲管理提升發貨效率。成品庫技術人員增加盤庫頻次,實行區域負責制,對自身所負責區域的衛生、鋼卷信息和質量損失進行每日記錄和處理,極大地提高鋼卷信息準確率和庫容庫貌,成品庫鋼卷庫位準確率達到100%。組織專人對火車整車和汽車零提車輛逢車必檢必驗,根據銷售下達裝車計劃核兌重量后,驗車人員攜帶盒尺等工具上車進行準確測量,有效避免偏載、偏重現象出現,保證發貨準確率達到100%。