隨著市場競爭越來越激烈，加之用戶對產品質量的要求不斷提高，高質量的產品成為贏得市場、贏得用戶、贏得效益的法寶。作為本鋼生產產品的終端廠，板材冷軋廠順應市場變化，適應用戶要求，在工作中全面貫徹和落實精細化管理的理念，持續(xù)推進“向質量要效益”的經營理念，真抓實干、苦練內功，多管齊下規(guī)范各項質量管理措施和制度的執(zhí)行，全面提升產品質量和市場競爭力。

該廠不斷加大技術攻關力度，破解產線難題。結合去年重點降級缺陷開展了40項重點缺陷攻關，目前重點缺陷攻關總體完成率達41%。在采訪中記者了解到，該廠精平作業(yè)區(qū)、CDCM作業(yè)區(qū)、酸軋作業(yè)區(qū)通過對重點缺陷進行攻關，使普碳板形、酸洗銹蝕劃傷等重點缺陷得到了有效控制。同時，本浦工序連退機組油污、鍍鋅鋅渣起伏等缺陷也得到了較好的控制。橋北工序連退機組的輥硌印和平整缺陷與去年平均相比降幅較大。下一步，該廠將對未完成攻關目標的項目繼續(xù)優(yōu)化整改措施，進一步提高實物質量。

該廠在全廠范圍內開展五體系管理提升工作，組織各專業(yè)體系管理科室對各體系管理工作開展內部梳理，完善修訂制度，為質量提升提供了制度保障。他們修訂了《質量叫停制度》，對原料缺陷叫停的卷數(shù)、噸重進行了修訂。組織對本浦區(qū)域《生產過程管理辦法》進行修訂，優(yōu)化了三號、四號鍍鋅機組運行速度；優(yōu)化調整連退機組部分鋼種工藝溫度，新增了DP相關制度等，確保工藝執(zhí)行，保證產品質量。同時，還對本浦及橋北區(qū)域封閉品涂油量進行了修訂，減少了因季節(jié)變化導致產品缺陷的產生。另外，該廠還組織對《各機組計劃編制原則》進行了修訂，減少了由于計劃編排不當造成的質量非計劃產品。

該廠明確缺陷分級管理，強化事故追責問責。通過梳理質量管理流程，明確各機組缺陷負責人，在作業(yè)區(qū)，科室兩個層面對各類控制措施的落實及管理制度的執(zhí)行進行管控，從管理層面查找缺陷重復發(fā)生原因，把缺陷由事后分析改為提前管控，從而減少非計劃重復發(fā)生量。同時，該廠結合ERP和MES系統(tǒng)改造，圍繞服務現(xiàn)場、理順管理流程，強力推進作業(yè)區(qū)自主管理和專業(yè)化管理，積極發(fā)揮作業(yè)區(qū)自主積極性和有效整合專業(yè)技術力量，取得了良好效果。

此外，為了提高高端產品質量，該廠生產技術室與相關作業(yè)區(qū)共同對每次生產的情況進行總結，建立日常質量監(jiān)控反饋流程，并及時優(yōu)化計劃編排和現(xiàn)場管理，保證了對重要措施和核心控制要點的制度化，提高了現(xiàn)場執(zhí)行力。通過采取有效措施，目前，中高端外板的質量水平已得到有效提升， 冷軋寬幅汽車板合格率同比提升1.6%，外板合格率同比提高4%。