該項目是長鋼提升鋼軋工序工藝操作、管理水平、生產組織水平的一次重大變革，可實現“方坯連鑄—直接軋制”的鋼軋一體即鑄坯熱送直軋高效化生產流程。采用熱送直軋工藝，可免去加熱爐二次加熱鑄坯的環節，節省大量煤氣，同時減少SO2、粉塵等污染排放，達到顯著降低能耗和生產運營成本、創造可觀經濟效益的目的。

近年來，在國家節能減排的大環境下，國內一些民營鋼企試驗并實現了“方坯連鑄—直接軋制”的鋼軋一體化（鑄坯熱送直軋）高效化生產流程，達到了顯著降低能耗和生產運營成本、創造可觀經濟效益的目的。特別是近三年來，國內“方坯連鑄—直接軋制”成功案例逐漸增多，為長鋼實施該項目提供了可借鑒的經驗。

落實長鋼職代會關于“直軋項目在年底前取得實質性進展”的要求，項目于今年4月開始土建施工，8月25日開始對接，9月8日一次性熱負荷試車成功。

為推進項目盡快達產達效，該公司制定了項目達產達效攻關方案。要求一是按照鋼軋一體化、上道工序服務下道工序剛性標準，按照四個階段分步推進直軋項目達產達效，12月底前達到穩定生產目標。二是打破兩廠之間的管理壁壘，改變以前固有做法，調整轉爐與連鑄機、連鑄機與軋機生產節奏，滿足直軋工藝要求。優化爐機匹配方面，通過推進轉爐冶煉周期和連鑄高拉速攻關，強化爐機銜接管控，7號連鑄機鋼水優先保供，確保穩定高速生產出符合直軋溫度的鑄坯；適時組織7號機“四高一低”或“五高”模式生產，最大可能提升7號機產能。優化鋼軋匹配方面，通過強化鋼軋工序調度聯系溝通，確保直軋上下道工序信息溝通順暢；有序推進7號連鑄機高拉速試驗，嚴格控制鑄坯剪切間隔時間，確保各個流鑄坯按順序依次通過直軋輥道。生產聯系確認方面，對7號連鑄機直軋聯系確認相關崗位進行了系統梳理，制定了《7號機直軋生產聯系確認制度（試行）》，明確了廠內崗位間、廠內、廠外各單位間的聯系確認流程、職責，打通了上下道工序聯系確認最后一公里。同時完善直軋工藝技術操作要點和操作規范（規程），并逐步實現規范化、標準化。三是設備處牽頭負責，煉鋼廠、軋鋼廠配合確保直軋自動化控制系統調試到位。圍繞直軋溫度和直軋節奏中心工作，煉鋼、軋鋼強化溝通協調，通過控制鑄坯拉速，合理調整鑄坯溫度，摸索鑄坯直軋最佳溫度范圍；合理控制送坯時間間隔，及時處理超時鑄坯；通過穩拉速、穩節奏、強化爐機匹配，保障鑄坯生產的連續性和穩定性。在對直軋輥道速度與拉鋼速度、出鋼節奏進行優化的同時，在對涉及生產過程中產品計量、質檢數據流轉、自動化控制程序、產品性能分析等多項工作進行明確要求，為穩定生產提供保障。