該企業(yè)負責人介紹，為運用大數(shù)據(jù)和智能化推動企業(yè)實現(xiàn)向智能工廠的轉型升級，方大特鋼以建立大數(shù)據(jù)為核心，著力推進整體產(chǎn)銷及鋼后MES（制造企業(yè)生產(chǎn)過程執(zhí)行管理系統(tǒng)）、ERP（企業(yè)資源計劃）系統(tǒng)人力資源及財務管理模塊等信息化建設，實現(xiàn)了產(chǎn)品質量管控智能化、智能物流管控、生產(chǎn)流程智能化等；通過遠程物資計量、遠程監(jiān)控設備運行等一系列智能化改造，逐步形成較完整的兩化融合體系。如今，方大特鋼有基礎，市場有需求，企業(yè)有意愿，大數(shù)據(jù)和智能化為方大特鋼高質量發(fā)展賦能正當其時。

為精細化管理賦能

隨著深度推進兩化融合和智能制造，方大特鋼充分運用大數(shù)據(jù)和智能化建立起高效、持續(xù)優(yōu)化的企業(yè)兩化融合管理體系，成功實現(xiàn)該公司生產(chǎn)流程智能化及生產(chǎn)精益管控的智能化升級，為企業(yè)精細化管理及管理效率和經(jīng)濟效益的提升提供了有效助力。

——建立以“全流程的智能化產(chǎn)品質量管控”為核心的生產(chǎn)管控體系，實現(xiàn)產(chǎn)品自動檢測判定、倉儲發(fā)運質量可控等。這便是方大特鋼一項管理創(chuàng)新成果——“特鋼企業(yè)基于全流程的智能化產(chǎn)品質量管控”，曾獲第二十五屆全國企業(yè)管理現(xiàn)代化創(chuàng)新成果二等獎，系該公司歷史上首次獲此獎項。該成果的成功應用，解決了方大特鋼從銷售訂單到產(chǎn)品生產(chǎn)、發(fā)運過程中所面臨的各種矛盾，增強了生產(chǎn)組織的計劃性和訂單執(zhí)行、質量監(jiān)控的有效性。

——以“物流跟蹤”為紐帶的智能物流設計思路，將供應商與承運單位納入企業(yè)物流管理體系。承運單位或供應商可通過手機登記入廠車輛信息，系統(tǒng)程序可自動將車輛信息傳入進廠、卸車、轉運、提貨、計量、核驗、出廠等企業(yè)內部信息數(shù)據(jù)端口，使物流跟蹤系統(tǒng)能夠以紐帶的形式將該公司現(xiàn)有MES產(chǎn)銷一體化系統(tǒng)、大宗原燃料采購系統(tǒng)、遠程計量等多個應用系統(tǒng)數(shù)據(jù)橋梁一并打通，實現(xiàn)從單純的物資運輸?shù)侥壳叭鞒?、多維度、立體化的智能物流平臺的轉化，打通企業(yè)各項生產(chǎn)經(jīng)營壁壘，將供應商、企業(yè)、客戶整合到一個統(tǒng)一的、無縫化程度較高的功能網(wǎng)絡鏈條中，實現(xiàn)企業(yè)內外資源協(xié)同，創(chuàng)造可觀的社會和經(jīng)濟效益。

——以建立“信息管理系統(tǒng)”為基礎，采取統(tǒng)一代碼、標準、管理流程、表單和規(guī)范作業(yè)等方法，實現(xiàn)了產(chǎn)銷一體化、生產(chǎn)實績自動采集、生產(chǎn)實時監(jiān)控，有效支撐了該公司生產(chǎn)運行及管理的大數(shù)據(jù)智能化、科學化、規(guī)范化。其中，僅通過銷售信息化系統(tǒng)，建立起了完善系統(tǒng)的數(shù)據(jù)信息收集渠道，構建數(shù)據(jù)信息分析的基本模型，形成用數(shù)據(jù)邏輯分析推導來指導科學決策的基本模式。

總體而言，通過利用大數(shù)據(jù)和智能化為精細化管理賦能，方大特鋼將訂單管理、高效化排產(chǎn)等各工序無縫有序銜接，對生產(chǎn)組織進行全面細致的指導，降低鋼坯中間庫存30%~50%；通過對合同、物料的全程實時精細化跟蹤，實現(xiàn)了合同兌現(xiàn)率達到100%；通過從訂貨到發(fā)運全線貫通的訂單和物流進程跟蹤，縮短交貨期30%；通過優(yōu)化排產(chǎn)和完善的坯料設計，實現(xiàn)公司主要產(chǎn)品綜合成材率提高1%左右。

為精益生產(chǎn)賦能

業(yè)內人士表示：“機器人是實現(xiàn)智能制造的關鍵。可以說，沒有機器人，智能制造就難以實現(xiàn)。”而方大特鋼作為鋼鐵制造業(yè)企業(yè)，在智能制造機器人運用方面，已然有了自己的行動。

——機器人自動切割技術又有新突破。11月初，從方大特鋼甘榮剛勞模工作室傳來好消息，該工作室自行開發(fā)研制的機器人自動切割技術再次取得新突破，首次實現(xiàn)自動割角鋼、槽鋼，打破了原來僅能實現(xiàn)平面切割和打坡口的技術局限。今年初以來，方大特鋼在自動焊接機器人技術領域又獲得4項國家發(fā)明專利，至今該公司在機器人自動焊接方面已累計獲得22項國家專利。機器人自動焊接替代傳統(tǒng)工匠手動焊接，已成為該公司制作及修復大型構件的主導方式，為企業(yè)提高了焊接生產(chǎn)效率，優(yōu)化了人力資源并創(chuàng)造了可觀效益。其中，每年僅外委費用就可節(jié)省200余萬元。

——機器人焊接螺紋鋼掛牌上線。日前，方大特鋼螺紋鋼自動焊掛牌技術攻關已取得實質進展，首批六軸工業(yè)機器人焊接設備將于2021年1月陸續(xù)投放至該公司軋鋼棒材、優(yōu)特鋼、彈扁生產(chǎn)線使用。這將進一步降低員工勞動強度、提高生產(chǎn)效率，節(jié)約人力和生產(chǎn)成本。該項技術通過引進國內相關成熟技術與設備，與企業(yè)自身MES進行對接，實現(xiàn)機器人自動識別端面、自動統(tǒng)計螺紋鋼支數(shù)、自動打印號牌信息、自動焊接號牌等重要工序，可為12毫米~40毫米螺紋鋼進行掛牌，最高焊接能力可達80捆/小時及以上，焊掛牢固率大于99.9%，焊掛準確率可達100%。

——智能化煉鋼完美詮釋了方大特鋼注重技術改造及效能提升，著重追求各項技術、經(jīng)濟、成本指標的控制。在煉鋼廠，剛剛冶煉好的一爐鋼正徐徐準備進入下道工序——連鑄。此刻，在連鑄主控室，操作人員通過電腦MES系統(tǒng)顯示的數(shù)據(jù)，已能精準地預知此爐鋼水的重量、出坯重量及鋼坯支數(shù)等，并能根據(jù)生產(chǎn)需要，實時調整與控制連鑄工藝。這便是方大特鋼與北京科技大學合作研究的“煉鋼—連鑄過程精益制造的關鍵技術與集成應用”成果在生產(chǎn)實際中的運用。該成果被教育部評為科學技術進步獎二等獎。

類似的成果在方大特鋼隨處可見。如MES在煉鋼廠、軋鋼廠等單位的落地生根，為生產(chǎn)與銷售提供了便捷、準確的信息數(shù)據(jù)服務；設備管理信息系統(tǒng)的開發(fā)與應用，打開了備品備件高效管理的極致空間；遠程數(shù)據(jù)災備系統(tǒng)的籌建，讓關聯(lián)生產(chǎn)經(jīng)營的寶貴數(shù)據(jù)有了“金剛護體”……通過一系列信息化與生產(chǎn)工藝相融合，方大特鋼落實制度、落實責任，實現(xiàn)了生產(chǎn)工藝上的精準控制，使設備管理工作逐漸向點檢定修、點檢預修、高效、無缺陷、零事故的目標發(fā)展，逐步實現(xiàn)科學、高效、開放式、大數(shù)據(jù)和智能化全過程精益生產(chǎn)。

“大數(shù)據(jù)和智能化正日益成為推動方大特鋼高質量發(fā)展的核心力量。未來，方大特鋼將因地制宜、因勢利導，用大數(shù)據(jù)和智能化為方大特鋼發(fā)展注入強勁新動能。”方大特鋼負責人說。