該車間深入推行高效生產組織模式，每周召開專項技術討論會，對產線當前存在的問題進行梳理并制定措施，形成提產合理化建議26項，采納實施24項。對所生產的鋼種進行分類，同種類相近規格的鋼種采取圓盤剪不進刀模式，實現酸洗切邊剪進刀次數每班次減少4次，每班節約生產時間12分鐘；入口活套門實行滿負荷充量，便于薄規格深沖鋼甩尾，使單卷生產時間壓減2分鐘；按鋼種和規格細化軋機提速方案，使酸軋線生產節奏顯著提升，速度系數提升至0.95，環比提升0.08%。

該車間在各作業區之間積極開展勞動競賽，對機時產量、速度系數、原料卷入庫量、軋輥磨削量、備輥量等進行評比，并采取“多勞多得”的方式，激發職工的干勁兒，實現各項指標節節攀升。3月份，酸軋線厚度0.6毫米以下帶鋼產量、超高強鋼產量、機時產量，環比分別提升23.5%，41.5%，7.8%。

該車間分解生產執行步驟，一手抓生產管控薄弱環節，一手抓提速后異常項目，通過優化產線控制，實現提速增效。每班作業前，安排專人審核生產計劃，追查原料生產履歷，計劃內標注關鍵控制項目，班前會交待清楚異常項目，做好提前應對，將原料問題影響壓減到最低；從原料入庫信息核實到上線質量檢查層層把關，為軋制速度提升創造有利條件；組織技術主管對標先進產線找差距，二級參數逐一核實優化，生產執行一步到位。通過以上努力，酸軋線厚規格和普板已經達到最大設計速度，薄規格軋制速度提升到每分鐘1250米以上；再生酸濃度由19%提升至20%，高強鋼拉矯延伸率提升0.2%，固化高強鋼二級參數，專輥專用攻關，高強鋼軋制速度提高每分鐘50米，高強鋼機時產量每小時提升20噸。