年初，東北特鋼第一軋鋼廠對影響鋼材成材率指標的工序進行了排查，發現有部分成品鋼材存在端部彎曲的問題，這部分“彎頭”的鋼材無法矯直，只能切除處理，既導致成材率指標下降，又影響到精整效率。針對這一生產難題，第一軋鋼廠組織技術人員、生產骨干成立了攻關小組，在每一個軋制步驟查找“彎頭”產生的原因。經過一個月的數據收集和理論分析，他們發現鋼材的“彎頭”常出現在750軋機的四架或六架，軋制過程中型鐵不能實現微張力軋制，且因導衛開口較寬，不能有效起到矯正作用，導致鋼材出現“彎頭”。為此，攻關團隊開動腦筋，對四架和六架軋機導衛出口進行重新設計和改造，以限制鋼材頭部產生彎曲。經改造，鋼材“彎頭”問題明顯減少，此舉預計每年可減少切頭損失約110萬元。改進后的導衛將陸續在750軋機的其它架次及其他加工單位進行推廣應用。
以往，初軋條線主要以使用3噸錠型為主。這種規格鋼錠的優點是加熱時間較短，生產流轉速度快，缺點是冶煉單位一爐能產出18支鋼錠，這些鋼錠需要分裝在兩個均熱爐，其中一爐最多裝12支，剩余的6支需要等待下一爐紅送到達后，才能入爐升溫，紅送鋼錠在等待期間溫度下降，甚至變成冷錠，致使加熱成本增加。為破解這個難題，分廠集思廣益，提出了擴大“大錠型”使用量降低能源消耗的建議。經過充分論證和生產實踐，他們最終選定使用4.68噸和5.2噸大錠型替代原來使用的3噸鋼錠。這兩種規格的鋼錠可實現整號裝爐，且經過現場標定，其軋制成品的表面質量與3噸鋼錠一樣。據估算，錠型調整后每爐可減少待溫時間約30分鐘，每月可降成本15萬元。