今年以來，隨著生產品種、產量的不斷增加，陜鋼集團漢鋼公司煉鋼廠原有的連鑄工藝、設備條件難以滿足多鋼種、高頻次切換工藝要求，在外銷連鑄矩形坯生產過程中易產生外觀鼓肚變形、內部中心裂紋等缺陷，以及生產消耗增加等問題，影響了煉鋼拓寬新品種、提質降耗的高效進程。為此，煉鋼廠從自身工藝、設備特點出發，圍繞連鑄設備改造、工藝提升，挖掘、提煉科技進步項目，經持續推進實施，使連鑄機多項指標實現新突破。
工藝巧改革，節資提拉速。在原有的連鑄工藝、設備條件下生產大斷面矩形坯時，鋼水靜壓力大，連鑄坯寬面鼓肚較為嚴重。為控制鼓肚缺陷，需要在二冷一段增加5-8排密排裝置，但密排裝置費用高昂、漏鋼處理時間長、拉速較低等問題。針對以上問題，煉鋼廠集思廣益，經過多次研究、論證，制定了不增設二冷段密排輥，通過提高一次冷卻強度、設定最佳二次冷卻梯度、優化結晶器銅管倒錐度、調整保護渣指標，實現提拉速、降缺陷提質量的巧妙解決方案。為了使改造早實施，早見效，煉鋼廠技術人員深入現場了解實際情況，不斷調整方案，最終僅投資1.7萬元，節省連鑄機二冷段密排裝置設備費用約170萬元，實現提高一次冷卻強度，連鑄連澆過程拉速矩形坯拉速持續提高，未發生和鼓肚缺陷的理想效果。
設備巧改造，省時提產量。煉鋼廠2#連鑄機原設計主要生產小方坯連鑄坯，在生產165mm×165mm方坯時，連鑄機二冷一段采用單排噴淋裝置，2020年11月起，因市場需求轉換為矩形坯165mm×280mm矩形坯生產，兩種斷面拉坯過程需調整變化二冷區噴淋裝置。在連鑄坯不同斷面切換時，同時還應更換噴淋裝置，存在切換時間長、勞動強度大、噴淋管損壞多等問題，而且頻繁拆除、影響噴淋設備的安裝精度，使鋼坯產生缺陷。為了減少方坯與矩形坯切換時間，降低改造成本，今年一月份以來，煉鋼廠組織生產技術室、設備科、連鑄車間技術和操作人員聯合攻關，通過多次對比試驗、改進提升，自制三排噴淋管，巧妙地將單排與雙排噴淋管在制作時組裝焊接為一體，在165mm×165mm方坯和165mm×280mm矩形坯生產轉換時，使用絲口在很短的時間內快速將兩種不同斷面的噴淋水路進行切換，切換時間減少7-7.5小時，增加鋼產量約兩萬噸，節省排噴淋管費用十余萬元，達到了一箭三雕的效果。