工藝巧改革,節資提拉速。在原有的連鑄工藝、設備條件下生產大斷面矩形坯時,鋼水靜壓力大,連鑄坯寬面鼓肚較為嚴重。為控制鼓肚缺陷,需要在二冷一段增加5-8排密排裝置,但密排裝置費用高昂、漏鋼處理時間長、拉速較低等問題。針對以上問題,煉鋼廠集思廣益,經過多次研究、論證,制定了不增設二冷段密排輥,通過提高一次冷卻強度、設定最佳二次冷卻梯度、優化結晶器銅管倒錐度、調整保護渣指標,實現提拉速、降缺陷提質量的巧妙解決方案。為了使改造早實施,早見效,煉鋼廠技術人員深入現場了解實際情況,不斷調整方案,最終僅投資1.7萬元,節省連鑄機二冷段密排裝置設備費用約170萬元,實現提高一次冷卻強度,連鑄連澆過程拉速矩形坯拉速持續提高,未發生和鼓肚缺陷的理想效果。
設備巧改造,省時提產量。煉鋼廠2#連鑄機原設計主要生產小方坯連鑄坯,在生產165mm×165mm方坯時,連鑄機二冷一段采用單排噴淋裝置,2020年11月起,因市場需求轉換為矩形坯165mm×280mm矩形坯生產,兩種斷面拉坯過程需調整變化二冷區噴淋裝置。在連鑄坯不同斷面切換時,同時還應更換噴淋裝置,存在切換時間長、勞動強度大、噴淋管損壞多等問題,而且頻繁拆除、影響噴淋設備的安裝精度,使鋼坯產生缺陷。為了減少方坯與矩形坯切換時間,降低改造成本,今年一月份以來,煉鋼廠組織生產技術室、設備科、連鑄車間技術和操作人員聯合攻關,通過多次對比試驗、改進提升,自制三排噴淋管,巧妙地將單排與雙排噴淋管在制作時組裝焊接為一體,在165mm×165mm方坯和165mm×280mm矩形坯生產轉換時,使用絲口在很短的時間內快速將兩種不同斷面的噴淋水路進行切換,切換時間減少7-7.5小時,增加鋼產量約兩萬噸,節省排噴淋管費用十余萬元,達到了一箭三雕的效果。