高線、棒材成材率不斷攀升，并呈現(xiàn)穩(wěn)中向好，1-6月高線累計成材率較2020年分別升高0.25%、0.22%。成績的取得源自于軋鋼廠“三記重拳”的落地,實現(xiàn)創(chuàng)效

重拳一，生產(chǎn)過程的精細化控制。

牢固樹立以“安全生產(chǎn)，統(tǒng)籌策劃，精心組織”為主線的管理思路。一是在生產(chǎn)方面堅持生產(chǎn)組織的核心地位不動搖，安全是前提、工藝是基礎(chǔ)，設(shè)備是保障，一切圍繞生產(chǎn)，工藝、設(shè)備必須并駕齊驅(qū)。生產(chǎn)分級管理落實，一方面建立以生產(chǎn)調(diào)度為中心的全線縱向管理，另一方面建立以生產(chǎn)科為中心的生產(chǎn)車間橫向管理，橫縱管理結(jié)合，確保生產(chǎn)任務(wù)的分解、生產(chǎn)措施的落實。二是在工藝方面通過細化操作過程，強化人員操作，靶向施策是工作精細化的關(guān)鍵，嚴格執(zhí)行操作標(biāo)準化是過程控制的關(guān)鍵。軋鋼過程軋制某一規(guī)格鋼坯單重應(yīng)是多少、鋼坯出爐溫度多少、軋制速度多少、孔型應(yīng)多少，嚴格按照標(biāo)準化執(zhí)行。三是在設(shè)備方面落實全計劃維修，無故障運行，從設(shè)備的點檢、潤滑、冷卻、維護、保養(yǎng)、改造、創(chuàng)新等方面服務(wù)生產(chǎn)，保障支撐。

重拳二，切損控制做到“斤兩必究”。

一方面，為保證生產(chǎn)線各飛剪剪切的穩(wěn)定性及剪切量的最小化，技術(shù)人員多次從信號傳遞、傳動參數(shù)優(yōu)化、調(diào)整電機勵磁電流、飛剪控制程序做自動速度補償?shù)确矫娌粩嗵剿鳎鸩椒€(wěn)定設(shè)備，減少剪切量，同時為進一步穩(wěn)定剪切重量，及時發(fā)現(xiàn)問題，軋鋼廠采用每班用臺秤抽查剪切重量的簡單檢驗方式，保證了全線三個飛剪總剪切量穩(wěn)定在0.5%-0.6%以內(nèi)，穩(wěn)定提升成材率；另一方面，通過對軋線穿水、風(fēng)冷線速度及風(fēng)力大小的探索、優(yōu)化，對成品鋼材頭尾鋼材性能不斷取樣檢驗，在保證性能合格的前提下使得剪切圈數(shù)不斷縮小，有力的支撐了成材率的提升；再者，通過對棒線鋼坯定制、負差、成材率之間關(guān)系的研究、摸索，切分軋制工藝的不斷優(yōu)化，員工標(biāo)準化操作技能的培訓(xùn)等方面同時發(fā)力，棒線負差穩(wěn)定率顯著提升0.34%，保證了成材率的提升。

重拳三，中廢控制落實，刨根問底，必查必改。

減少生產(chǎn)過程中廢，是提升成材率最有效手段之一，為此，軋鋼廠組織召開專題研討會，分產(chǎn)線科學(xué)制定《降中廢攻關(guān)方案》，從穩(wěn)定設(shè)備、調(diào)節(jié)軋線張力關(guān)系、料型控制、跑槽導(dǎo)衛(wèi)的檢查等入手，夯實基本功，同時要求每支中廢產(chǎn)生的原因刨根問底，必查必改，當(dāng)班班后要有分析、有措施、有責(zé)任考核、有落實整改責(zé)任人，夯實人員責(zé)任心及技能水平。在多種措施的共同發(fā)力下鑄就了1#棒線乙班連續(xù)兩月無中廢，全線綜合中廢率同比2020年降低0.3‰以上，穩(wěn)步助推了成材率的提升。