該廠結(jié)合崗位操作和設(shè)備狀況，根據(jù)生產(chǎn)實際和工藝標準的可操作性，制定了關(guān)鍵質(zhì)量控制點及質(zhì)量標準，并落實到具體崗位，明確責任人。認真梳理從原材料準備至鑄坯下線入庫過程中影響產(chǎn)品質(zhì)量的各類因素，完善大包、中包、主控、切割、中包修砌等5個崗位作業(yè)標準。同時，各車間利用班前班后會組織四班作業(yè)區(qū)職工對崗位作業(yè)標準及質(zhì)量判定標準進行學習，使其熟知并掌握本崗位的操作標準。

該廠建立了車間、作業(yè)區(qū)兩級工藝標準化自查自糾制度，對發(fā)現(xiàn)的問題持續(xù)跟蹤整改，每周四總結(jié)上周工藝標準化推進情況，確保工藝標準化100%落地執(zhí)行。從生產(chǎn)準備、設(shè)備狀態(tài)確認、工藝參數(shù)過程監(jiān)控等方面入手，嚴格落實相關(guān)工藝要求，做到生產(chǎn)過程全跟蹤。針對每個澆次生產(chǎn)，按照品種鋼作業(yè)標準體系要求進行過程控制，對鑄坯做到按支管理。認真分析關(guān)鍵過程參數(shù)和產(chǎn)品質(zhì)量數(shù)據(jù)，對每個澆次各個流鑄坯低倍試樣的熱酸洗結(jié)果進行跟蹤追溯，不斷完善現(xiàn)場操作工藝制度。

該廠認真開展質(zhì)量異議、質(zhì)量問題“回頭看”活動，再次梳理今年發(fā)生過的質(zhì)量異議，形成問題清單，明確責任人和整改期限，并對整改措施實施情況持續(xù)跟蹤驗證，形成PDCA循環(huán)。針對客戶提出的問題和建議，建立質(zhì)量追溯制度，通過逆向追溯，認真分析過程控制異常點，找出問題根源，制定實施計劃和預防控制措施，以生產(chǎn)過程的穩(wěn)定控制提高產(chǎn)品質(zhì)量，提升客戶滿意度。