該廠結合崗位操作和設備狀況，根據生產實際和工藝標準的可操作性，制定了關鍵質量控制點及質量標準，并落實到具體崗位，明確責任人。認真梳理從原材料準備至鑄坯下線入庫過程中影響產品質量的各類因素，完善大包、中包、主控、切割、中包修砌等5個崗位作業標準。同時，各車間利用班前班后會組織四班作業區職工對崗位作業標準及質量判定標準進行學習，使其熟知并掌握本崗位的操作標準。

該廠建立了車間、作業區兩級工藝標準化自查自糾制度，對發現的問題持續跟蹤整改，每周四總結上周工藝標準化推進情況，確保工藝標準化100%落地執行。從生產準備、設備狀態確認、工藝參數過程監控等方面入手，嚴格落實相關工藝要求，做到生產過程全跟蹤。針對每個澆次生產，按照品種鋼作業標準體系要求進行過程控制，對鑄坯做到按支管理。認真分析關鍵過程參數和產品質量數據，對每個澆次各個流鑄坯低倍試樣的熱酸洗結果進行跟蹤追溯，不斷完善現場操作工藝制度。

該廠認真開展質量異議、質量問題“回頭看”活動，再次梳理今年發生過的質量異議，形成問題清單，明確責任人和整改期限，并對整改措施實施情況持續跟蹤驗證，形成PDCA循環。針對客戶提出的問題和建議，建立質量追溯制度，通過逆向追溯，認真分析過程控制異常點，找出問題根源，制定實施計劃和預防控制措施，以生產過程的穩定控制提高產品質量，提升客戶滿意度。