數據顯示，目前我國鋼鐵行業CO2排放總量較大（占全國15%左右），是工業領域減碳的重點行業之一。為確保2030年前碳達峰，2月7日，工業和信息化部等三部委發布了《關于促進鋼鐵工業高質量發展的指導意見》并指出，堅持總量調控和科技創新降碳相結合，堅持源頭治理、過程控制和末端治理相結合，全面推進超低排放改造，統籌推進減污降碳協同治理。

“雙碳目標倒逼我國鋼鐵行業技術創新。”冶金工業信息標準研究院黨委書記、院長張龍強對中國知識產權報記者表示，在雙碳目標下，低碳冶金的優勢將促使國內各大鋼鐵生產企業加大低碳冶金研發和投資力度。未來，隨著一大批擁有自主知識產權的“低碳”鋼鐵冶金工藝技術不斷落地，我國鋼鐵行業有望迎來“零碳”冶煉時代。

高爐減碳靠改造

2021年11月29日，大型紀錄片《鋼鐵脊梁》在中央廣播電視總臺央視財經頻道首播，全面講述鋼鐵行業具有重大影響力和巨大歷史價值的故事。在紀錄片中出現的漢冶萍煤鐵廠礦有限公司完整保留了漢冶萍時期的冶煉爐一座，這是我國現存最早的近代工業中鋼鐵冶煉遺址，具有非常高的文物價值。

鋼鐵冶煉爐是鋼鐵生產的基礎設施，同時也是鋼鐵產業技術升級的重點。按照鋼鐵生產流程的長短，可分為高爐-轉爐長流程和電弧爐短流程的鋼鐵生產。長流程冶煉一般指在高爐中以焦炭為還原劑，對鐵礦石進行冶煉，得到鐵水，然后鐵水再移至轉爐中，通過吹氧去除多余的碳、氧、磷和剩余的硫，得到成分合格的鋼水。短流程冶煉一般是指用電弧爐對以廢鋼為主的原料進行加熱冶煉。

目前，我國鋼鐵工業以高爐-轉爐長流程生產為主，一次能源消耗結構主要為煤炭，節能降碳改造升級潛力較大。根據最近發布的《鋼鐵行業節能降碳改造升級實施指南》披露，截至2020年底，我國鋼鐵行業高爐工序能效優于標桿水平的產能約占4%，能效低于基準水平的產能約占30%；轉爐工序能效優于標桿水平的產能約占6%，能效低于基準水平的產能約占30%。

控碳很難嗎？難。以高爐為例，根據日本專家對生產１噸鐵所需能耗計算，高爐煉鐵過程最低純碳消耗量為414千克／噸，僅此能耗就約占鋼鐵長流程總能耗的60%。“目前，長流程鋼鐵生產仍是中國鋼鐵生產的主要生產工藝。”北京科技大學冶金與生態工程學院教授白皓對記者表示，沒有這些能耗，高爐就無法實現煉鐵過程，這也是鋼鐵工業噸鋼能耗高的一個重要原因。

“面對雙碳目標，鋼鐵行業減碳、控碳的路徑之一就是從高爐到非高爐。”蘭格鋼鐵研究中心副主任葛昕表示，去年底開始，國內部分鋼鐵生產企業在現有鋼鐵產能置換中就存在明顯的長流程向短流程轉向的趨勢，其目標為了在未來鋼鐵行業的競爭中取得先機。

“氫”裝上陣破瓶頸

“鋼鐵冶煉的長流程向短流程轉向是控碳的方式之一，另一個更清潔的冶煉方法就是氫能冶煉技術。”張龍強介紹，氫能在冶金領域的創新與應用，將推動傳統“碳冶金”向新型“氫冶金”轉變，使鋼鐵生產擺脫對化石能源的絕對依賴，一旦技術取得突破，將全面改變鋼鐵行業高碳排放的格局。

2019年1月,中國寶武與中核集團、清華大學簽訂《核能-制氫-冶金耦合技術戰略合作框架協議》,共同打造核氫冶金產業聯盟。前不久，基于相關技術，中國寶武旗下的寶鋼股份在湛江基地開工建設（一期）1 座百萬噸級、具備全氫工藝試驗條件的氫基豎爐直接還原示范工程及配套設施，可按不同比例靈活使用焦爐煤氣、天然氣和氫氣。

寶鋼股份相關負責人介紹，未來，湛江基地將在氫基豎爐的基礎上，利用南海地區光伏、風能配套上“光-電-氫”“風-電-氫”綠色能源，形成與鋼鐵冶金工藝相匹配的全循環、封閉的流程，產線碳排放較長流程降低90%以上，并通過碳捕集、森林碳匯等實現綠氫全流程零碳工廠。

在清潔冶煉技術方面，北京科技大學冶金工程專業作為世界一流建設學科，在鋼鐵冶金新技術方面具有強大的研究實力，目前已經在冶金與生態工程學院組建了二氧化碳科學研究中心，并加強與企業深度合作。2021年4月，擁有自主知識產權的氫基熔融還原冶煉技術在內蒙古自治區烏海市成功落地轉化。該技術是由建龍集團與北京科技大學等科研單位聯合開發出的第一代氫基熔融還原CISP新工藝，其關鍵設備及零部件均實現國產化。

與此同時，“中國鋼鐵企業在積極開展與減碳技術相關的研究和實踐中也取得了諸多創新成果。”張龍強表示，在“2021全球專利創新指數”，排名前30名企業中有13家中國鋼鐵企業入選，其中中國寶武位列第三，排在全球專利創新指數第一陣營。

在白皓看來，寶鋼股份的百萬噸級氫基豎爐工程作為低碳冶金的示范工程以及建龍集團的氫基熔融還原冶煉技術的落地應用，無疑對我國鋼鐵行業的創新引領、推動科學減碳具有重要意義。

按圖索驥可控碳

近年來，我國不同的鋼鐵企業根據國家、地方、行業的雙碳政策以及結合自身實際分別制定碳減排規劃和路線圖。“中國寶武、河鋼集團等企業已率先提出到2050年的減碳技術路線。”白皓表示，以中國寶武為例，其提出了綠色低碳發展主要思路，并在寶鋼股份寶山基地開展富氫高爐試驗、湛江基地開展氫基豎爐試驗、梅山基地開展大廢鋼試驗，在八一鋼鐵開展富氧和爐頂煤氣循環試驗等。

河鋼集團提出的技術路徑包括優化產業布局及流程結構變革，推進全流程減排；優化用能并構建多元能源結合體系，加快低碳轉型；開展全生命周期評價，助力鋼鐵材料性能和壽命提升；打造低碳循環經濟產業鏈，實現協同降碳，開展低碳研發技術示范等。

張龍強表示，當前，我國鋼鐵行業降碳的主要方向包括：繼續實施產能產量雙控，控制粗鋼總量；落實鋼鐵行業碳達峰實施方案，統籌推進減污降碳協同治理；有序推進結構調整；開展能效提升及評估，支持企業提高綠色能源使用比例；制定氫冶金行動方案，加快推進低碳冶煉技術研發應用。

“實現碳達峰、碳中和并非一蹴而就，而是全社會的一場持久戰。”張龍強表示，行業企業應充分學習、了解相關政策，完整、準確、全面貫徹新發展理念，統籌兼顧、科學謀劃、有序推進鋼鐵行業低碳發展，通過做好頂層設計、加強標準引領、儲備低碳動能、夯實低碳基礎、革新低碳技術，推動雙碳目標實現。

白皓建議，未來鋼鐵工業要實現碳達峰、碳中和目標，需要在流程結構、能源結構、生產工藝的變革，走低碳冶煉之路。推動行業資源綜合利用、節能和減排三大維度指標的顯著提升，只有應用鋼鐵綠色低碳關鍵技術，鋼鐵企業才能實現良好的經濟、環境和社會效益的制造模式。