優化生產組織，以精細化管理實現高效生產。該廠通過節點管控，建立時間流、物質流、信息流平衡控制模型，實現生產穩定高效；通過實施以鋼包運行管控為中心的物流管理、以降低能源消耗為目的的過程溫度補償管控，達到各工序有效銜接。優化“爐-機”匹配，消除過程影響因素，實現穩定高效的專線化生產。以縮短轉爐冶煉周期、提高直接出鋼比例、優化精煉工藝實現LF直上、連鑄拉速提高0.05-0.1米/分為突破口，進一步提升產線負荷率，最大限度降低能耗，提高效率。提升職工責任心，提高工作標準，減少因操作不當造成的設備損壞，以精細化管理促進鑄坯質量、生產順行和設備的使用壽命再提升。

聚焦產線端、客戶端全流程強化技術升級。該廠以科技創新和技術進步為第一動力，強化關鍵技術、難點問題攻關，深入推進特色化合金減量、合金替代和路徑優化，實現全流程降本；扎實開展底吹技術攻關均勻熔池，提高爐內反應速度，降低轉爐終點氧含量。梳理目前制約高效生產的問題，打通制約煉鋼效能發揮的瓶頸，以科技創新和技術進步提升核心競爭力。

樹立全員質量成本理念助力質量提升。該廠強化統計分析和現場操作評價的過程控制，嚴格落實責任單位和責任人的質量損失考核，確保廢次降和質量損失完成目標。同時，按鋼種類別、質量缺陷種類細化明確責任人，從管理和技術層面安排專人盯控，提升鋼水和鑄坯實物質量，以過硬的產品質量提升核心競爭力。