該車間組織技術人員成立攻關團隊，優化改進工藝技術，為高端產品生產提供技術支撐。對薄規格30克鋅層合同生產時的氣刀參數進行優化，設計產線速度由每分鐘100米提至每分鐘140米。針對爐鼻子產生鋅灰缺陷問題，優化爐鼻子溢流效果，提速后平均每千米鋅灰缺陷小于10個，可節省備件費用100萬元。針對成品鋼卷的內凸外錯缺陷，攻關團隊調整卷取機助卷器皮帶位置，校準帶頭板型控制和輥系水平測量，提高板面質量。針對高強鋼表面質量技術難點，投入預氧化裝置，提升還原能力，提高表面質量。

該車間對關鍵設備功能進行優化，助力高效生產。對兩條鍍鋅線退火爐同流換熱器及水平煙氣收集管之間的金屬膨脹節法蘭進行緊固密封，確保管道壓力太大時不會產生變形。對損壞的膨脹節進行在線更換，使整體煙氣殘氧量降低2%，輻射管內煙氣負壓提高1kpa，有效提高輻射管的使用壽命。

該車間剛性執行成本指標，梳理全線成本控制點，將每個點分解責任細化到人。采用每日一算、每日一結的方式，健全完善指標標準化管理制度。針對超出指標情況，利用班前班后會進行分析提出整改要求，形成管理閉環，規范化管理成本指標。出入口剪切安排專人負責，按照帶鋼不同的厚度設置不同的剪切長度，每天由技術人員進行現場檢查，每年可降低綜合成本50萬元。