重慶鋼鐵雙高棒生產現場，一支剛從煉鋼廠連鑄機運轉出來的鋼坯，原來需要經過配送—裝爐/堆放—加熱等多個工序，至少耗時幾個小時乃至2~5天才能開始軋制鋼坯的操作，經過熱送直軋技術革新后，現直接通過高速輥道運送到雙高棒粗軋機進行軋制，鋼坯從煉鋼廠連鑄機送到粗軋機軋制，僅需約80秒。

一直以來，鋼坯軋制成鋼材前，必須將鋼坯送進加熱爐加熱至一定溫度，然后送入粗軋機進行鋼材軋制，這是鋼材軋制的必由之路。這個過程占據了軋鋼工序70%能耗和90%碳排放，如何繞過它，利用鑄坯自身熱量直接軋制，實現“趁熱打鐵”，是鋼材軋制技術降碳的終極目標，也是各鋼鐵企業爭相爭奪的“蛋糕”。

對于占據國內鋼材產量一半以上的棒線材，無加熱爐連鑄直軋一直發展緩慢。國內外已有的長材無加熱爐連鑄直軋，對于解決12m定尺連鑄坯頭尾和內外的溫差，只出現過在軋鋼前設置以電為能源進行均溫補熱的工藝，因為存在占地大、能耗高、效率低問題，尤其是目前限電雙控的大背景下，短板十分突出。其他鋼廠也曾嘗試過電感應補熱替代加熱爐，因為電耗成本過高、產量低而難以量產。

近年來，部分鋼企新建的R10m連鑄機對接棒線材的直軋生產線，均因為無法很好解決12m坯頭尾溫差過大、頭溫過低等問題，不得不采用短定尺、犧牲軋鋼電耗或質量要求、增加電感應補熱等方式彌補。對于這條中國寶武首次實現的170方12m坯連鑄在線均溫直軋量產的雙高棒產線，重鋼人付出了很多。

為了破除瓶頸，解決熱送直軋鋼軋界面生產組織、信息傳遞、開軋溫度等限制瓶頸，重慶鋼鐵專門成立了熱送直軋項目推進組，通過開展“天天讀”，打破了兩廠之間的管理壁壘，并針對煉—鑄—軋不匹配，化學成分、開軋溫度關鍵參數不達標等問題，項目組成員不斷優化爐機參數、煉鋼工藝路徑，持續推進轉爐冶煉周期和連鑄高拉速等攻關，最終通過強化爐機銜接管控，制定《熱送直軋控制要點》，確保7號連鑄機生產出符合直軋要求的鑄坯，實現了技術突破。

“我們的熱送直軋采用的是連鑄機上直接設置多流燃氣均溫隧道，通過智能調控實現智能調度直軋，直軋均溫使用的天然氣/純氧技術無硫硝塵排放，噸鋼成本不到7元，遠低于電感應直軋工藝的噸鋼18-25元，更遠低于熱裝加熱爐的噸鋼30-40元，并減少了噸鋼碳排放82kg以上；完全取消加熱爐，實現了加熱工序碳的零排放，各類直接經濟效益合計達到噸鋼50元以上。”重慶鋼鐵制造管理部負責人章遠杰介紹。

據了解，自4月7日開始，重慶鋼鐵全天直軋比100%，截至4月13日，重慶鋼鐵直軋產量達12318噸，煉—鑄—軋小時產量最高達69支186噸，作業率最高達86.68%，生產質量穩定可控。