強化系統管理，以標準化作業以及生產事故的預防和管控為抓手，堅持“影響即事故”的原則，嚴格事故管理，以對事故零容忍的高壓態勢，保障生產順行，同時根據各工序生產管控特點，不斷提升體系能力，制定生產控制標準，嚴格落實執行，形成閉環管理。

加強日常點檢維護，推行設備管理標準化，完善設備管理相關制度，重點突出設備功能和精度保障能力。實施“操檢維合一”模式，操作工與維檢工共同配合，優化爐次間生產準備流程。通過工藝優化和工序協作，氧槍使用壽命由原來的150爐提高至190爐以上。

目前，產量是制約效益提升的關鍵，尤其在鐵水緊張的情況下，有效降低鐵耗既能提升鋼產量，又能減少鐵礦石、焦炭等原料消耗，進一步降低生產成本。煉鋼廠組織技術骨干成立對標挖潛小組，針對鐵耗、合金消耗等指標與行業先進企業加強對標，認真查找差距，制定攻關提升措施，全力深挖成本潛力。按照“一爐一分析，一班一分析”的原則，建立了裝入量搭配分析表，系統總結出不同鐵水條件下槍位操作控制、渣料加入時間和比例等標準，不斷完善爐口管理、工藝制度，提高廢鋼加入量；加強技術攻關，系統優化冶煉工藝和操作，持續改善鐵耗指標。

針對安全生產薄弱環節，煉鋼廠強化現場管理，對現場作業、設備運行、信息傳遞、指令落實等環節進行全面排查，對作業現場起吊、轉運、安全告知等環節全程管控。嚴格執行誰檢查、誰簽字、誰負責制度，加強重要區域、重點部位的消防器材、消防設施管理，做到人員到位、管理到位，持續推動行為隱患管控關口前移，將行為隱患管控同安全生產專項整治深度融合，確保了日常安全生產。