強(qiáng)化系統(tǒng)管理，以標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)以及生產(chǎn)事故的預(yù)防和管控為抓手，堅持“影響即事故”的原則，嚴(yán)格事故管理，以對事故零容忍的高壓態(tài)勢，保障生產(chǎn)順行，同時根據(jù)各工序生產(chǎn)管控特點，不斷提升體系能力，制定生產(chǎn)控制標(biāo)準(zhǔn)，嚴(yán)格落實執(zhí)行，形成閉環(huán)管理。

加強(qiáng)日常點檢維護(hù)，推行設(shè)備管理標(biāo)準(zhǔn)化，完善設(shè)備管理相關(guān)制度，重點突出設(shè)備功能和精度保障能力。實施“操檢維合一”模式，操作工與維檢工共同配合，優(yōu)化爐次間生產(chǎn)準(zhǔn)備流程。通過工藝優(yōu)化和工序協(xié)作，氧槍使用壽命由原來的150爐提高至190爐以上。

目前，產(chǎn)量是制約效益提升的關(guān)鍵，尤其在鐵水緊張的情況下，有效降低鐵耗既能提升鋼產(chǎn)量，又能減少鐵礦石、焦炭等原料消耗，進(jìn)一步降低生產(chǎn)成本。煉鋼廠組織技術(shù)骨干成立對標(biāo)挖潛小組，針對鐵耗、合金消耗等指標(biāo)與行業(yè)先進(jìn)企業(yè)加強(qiáng)對標(biāo)，認(rèn)真查找差距，制定攻關(guān)提升措施，全力深挖成本潛力。按照“一爐一分析，一班一分析”的原則，建立了裝入量搭配分析表，系統(tǒng)總結(jié)出不同鐵水條件下槍位操作控制、渣料加入時間和比例等標(biāo)準(zhǔn)，不斷完善爐口管理、工藝制度，提高廢鋼加入量；加強(qiáng)技術(shù)攻關(guān)，系統(tǒng)優(yōu)化冶煉工藝和操作，持續(xù)改善鐵耗指標(biāo)。

針對安全生產(chǎn)薄弱環(huán)節(jié)，煉鋼廠強(qiáng)化現(xiàn)場管理，對現(xiàn)場作業(yè)、設(shè)備運(yùn)行、信息傳遞、指令落實等環(huán)節(jié)進(jìn)行全面排查，對作業(yè)現(xiàn)場起吊、轉(zhuǎn)運(yùn)、安全告知等環(huán)節(jié)全程管控。嚴(yán)格執(zhí)行誰檢查、誰簽字、誰負(fù)責(zé)制度，加強(qiáng)重要區(qū)域、重點部位的消防器材、消防設(shè)施管理，做到人員到位、管理到位，持續(xù)推動行為隱患管控關(guān)口前移，將行為隱患管控同安全生產(chǎn)專項整治深度融合，確保了日常安全生產(chǎn)。