重慶鋼鐵煉鋼廠從工藝、技術、管理等領域多維度對標找差，強弱項、補短板、提能力、求實效，努力實現低耗煉鋼、高效煉鋼、綠色煉鋼，提高板坯工序成本市場競爭力。

煉鋼廠多次組織分析審視生產工藝，建立廢鋼最優性價比模型，轉爐廢鋼配斗以最優性價比廢鋼為主；優化轉爐煉鋼生產工藝，采取經濟實惠的生白云石替代鎂球，降低鎂球消耗21.2%；優化轉爐出鋼渣洗工藝，降低稠渣劑消耗50.3%；摸索LF分級處理工藝，降低精煉用石灰消耗20.0%；連鑄工序推進保護渣無鋰化，降低含鋰保護渣消耗49.6%，降低保護渣成本，多措并舉實現“低耗煉鋼”。

一方面抓細縮短轉爐冶煉周期，成立專項攻關團隊，細化分解轉爐冶煉時間、輔助時間管理，技術人員蹲守現場跟蹤轉爐進料時間、摸索對比大出鋼口試驗等，冶煉周期縮短1.2分鐘。另一方面，為提高連鑄生產效率，工藝、設備技術人員協同開展攻關，一起跟蹤鑄機扇形段精度、噴淋系統、測量對比鑄坯溫度，反復測算摸索數據，板坯連鑄機實現極限拉速生產，2臺雙流板坯連鑄機均實現“日產萬噸鑄機”目標，生產質量穩定，為“高效煉鋼”奠定基礎。

煉鋼廠分別成立了降水耗、降低壓空消耗、提高LT系統穩定性、降能源成本等多個攻關小組，設置目標，形成良好的競爭氛圍。煤氣、蒸汽等能源做到應收盡收、對煤冷塔煤冷水管網進行改造、對RH真空泵組增加聯鎖功能等，7月煉鋼工序能耗（含精煉、連鑄）降至-23.11kgce/t，為節能降耗跑出“加速度”，助推實現“綠色煉鋼”。