進入下半年，市場持續(xù)惡化，鋼鐵板塊經(jīng)營形勢嚴峻，降成本、提效益成為“主旋律”，降低生鐵成本無疑是鋼鐵板塊第一要務。壓力層層傳遞，楊玉成的壓力更大了。“怎么再將生鐵成本降一降？”是他每天都在思考的問題。

生鐵成本中，原燃料成本占了95%以上。因此，降低生鐵成本最根本的是降低原燃料成本。而目前焦、煤價格居高不下，周邊鐵料資源質價不符。楊玉成說：“在這種情況下，降低原燃料成本最直接、最有效的方式是使用低價原燃料。這樣相應地會對高爐生產組織產生一定影響。‘緊日子’‘苦日子’來了，要有‘緊日子’‘苦日子’的過法。作為降低生鐵成本的‘大頭’，把成本降下來我們責無旁貸！”

6月18日，煉鐵廠一聲令下，“3號高爐率先開始配加相對經(jīng)濟的‘高鈦料’，并開展試驗”。從9%到12%，再到16%、20%、23%……一點一點摸索，一步一步推進，高鈦昕昊達球團礦配比也在一點點地增加。

燒結礦配比提高1%，生鐵成本就能降低10元/噸。配比一次次增加，意味著原料成本在持續(xù)降低。借鑒3號高爐試驗的成功經(jīng)驗，4號高爐在7月5日跟進提高高鈦昕昊達料配比。

“行情不太好，鋼材不好銷，產量讓一讓，成本降一降。”一直是行業(yè)生產的慣例。8月初，3、4號高爐適當控制產量，各堵一個風口作業(yè)并控制富氧量。產量下來了，外購高價鐵料停了，自產的低價燒結礦配比上去了。這樣一來，在原料方面成本省了一大筆。

燃料方面，外購焦炭與自產焦炭每噸有300元左右的差價，停配自產焦后生鐵成本可以再降61.5元/噸。楊玉成說：“形勢很嚴峻，任務很艱巨，在外部原燃料發(fā)生變化時，保證高爐穩(wěn)定順行、指標不出現(xiàn)大幅度退步是作業(yè)區(qū)需要發(fā)揮主觀能動性做的工作。”對此，作業(yè)區(qū)多次組織骨干人員建言獻策，專題研究如何進一步壓降成本并制定具體措施。

3、4號高爐生產主控室里，倒班作業(yè)長李澤勇總是仔細查看當班的技術指標后，給當班人員提出具體生產要求。針對原燃料結構調整后帶來焦炭水分上升、煤粉固定碳下降、入爐品位下降等問題，作業(yè)區(qū)認真組織技術人員查找管理工作存在的短板和不足，制定了確保爐況穩(wěn)定順行的具體措施。

該作業(yè)區(qū)繼續(xù)堅持“穩(wěn)定邊緣、開放中心”的技術思路，“以風為綱”，加全風壓、風量，利用大風量提高氧勢，減少二氧化鈦在爐內的還原，提高高爐抗風險能力。

同時加強爐前出鐵精細操作，出鐵間隔時間由35分鐘縮短到30分鐘，鐵口合格率達到95%以上，出渣率達到90%以上，保證及時排凈渣鐵。

適當提高爐渣堿度提高爐渣熱焓及軟熔溫度，提高渣皮的穩(wěn)定性，減少渣皮脫落影響爐況。

該作業(yè)區(qū)通過實施一系列有效措施，在原燃料結構大幅度調整及劣化的情況下，高爐爐況保持了穩(wěn)定，指標維持在了較優(yōu)水平。

從大處著眼，小處也不能忽略。作業(yè)區(qū)堅持“一切成本皆可降”理念，加大對材料備件及耐輔材的管控，采取提高鼓風動能、穩(wěn)定熱制度、活躍爐缸等措施，減少風口破損。建立耐輔材及生產直耗班統(tǒng)計、日分析機制，強化鐵口維護過程管控，出鐵次數(shù)由每天18次減少到15次，節(jié)約了鉆頭、鉆桿、圓鋼、氧氣管及碳素溝料的使用。

楊玉成感慨道：“不難看出，降本增效要沉到現(xiàn)場去服務。只有深入沉下去，才能讓更多的降本潛力點發(fā)掘出來！”在大家的齊心努力下，3、4號高爐在保證爐況穩(wěn)定順行的基礎上，生鐵成本由3300元/噸降低到2800元/噸，實現(xiàn)了“苦日子”里的重要突破。

在這樣的形勢下，每個員工思想上快速實現(xiàn)了從過“好日子”向“緊日子”“苦日子”的轉變，自覺從崗位做起、從身邊做起、從點滴做起，積極開展收集廢鐵、小改小革、修舊利廢工作，廣泛參與節(jié)約一度電、少用一滴水、少用一頁紙等勤儉節(jié)約活動，堵塞“跑冒滴漏”，截至目前，作業(yè)區(qū)累計收集廢鐵23噸。通過嚴格控制放風閥放風量，雙高爐每天減少放風量201.6km³，每天節(jié)約費用6000元。

面對嚴峻的經(jīng)營形勢，煉鐵廠積極落實集團公司和宏興股份公司的安排部署，引導職工認清形勢，牢固樹立過“緊日子、苦日子”思想，立足實際，制定了36項具體措施，通過強化成本管控、加強市場研判、主動適應變化、平衡產能與成本關系，為保增長、保效益積極創(chuàng)造條件。7月份以來，生鐵成本持續(xù)下降，8月份生鐵成本降至2950元/噸以內，環(huán)比降低351.6元/噸，單日成本最低降至2800元/噸以下。