全系統發力

抓住節能降耗“牛鼻子”

今年以來，西昌鋼釩以系統性思維抓住各工序能耗下降的“牛鼻子”，持續實施工藝技術改造和科技攻關，取得了明顯成效。

煉鐵燒結系統圍繞降低固體燃料消耗和電耗做工作，通過提高燒結料層厚度，實施混勻料場升級改造和大煙道余熱回收技術等，工序能耗同比降低1.71公斤標煤/噸鐵；焦化系統焦爐采用兩焦兩高加熱模式，強化生產管控，煤氣消耗同比下降1.42元/噸焦；高爐系統開展降低高爐燃料比攻關，實現能耗同比下降1.25公斤標煤/噸鐵。前9個月，煉鐵工序能耗降本1.38元/噸鐵，創效440萬元。

煉鋼工序主抓各子工序提效、鋼包加蓋和合金廢鋼加熱等工作，不斷降低過程溫度損失；通過新建提釩轉爐煤氣回收裝置、優化煉鋼轉爐煤氣回收工藝等措施提高煤氣和蒸汽回收，轉爐煤氣回收量提高7%以上，今年前9個月煉鋼工序能耗降本1.12元/噸鋼，創效350萬元。

軋鋼工序通過優化熱工制度，推進鋼軋一體化計劃編排，熱裝率提升至60%以上；實行連退“零斷帶”生產，優化計劃編排，冷軋工序能耗降至44公斤標煤/噸材以內。

能源動力分公司改造完成40臺高效節能泵，年節約用電1530萬度；完成6臺燒結機循環風機改造，年節約電量500萬度；開展科技攻關，解決“空壓站壓縮空氣干燥技術”等問題，大幅降低壓縮空氣耗電指標；完成“提高轉爐煤氣輸送能力改造”，提高了轉爐煤氣綜合利用效率。

全過程管控

盯緊節能降耗“每一環”

西昌鋼釩盯緊節能降耗每一個環節，從嚴格用能管理入手，科學制定用能指標和能耗管控措施，確保各工序科學、合理、經濟使用能源。

建立能源管控聯動協調機制，加強對主體工序生產情況全流程各環節的全方位監管、跟蹤，促進全流程精準、協同和安全高效運行；每天對當日發電量、煤氣回收率等提效率指標綜合分析，精準調整管網壓力，在正常保供的基礎上降低發電站蒸汽外供量、壓氣電耗，前9個月壓氣耗電同比降低1.15度/千立方米。堅持加強能源監察，今年以來已發布36期監察通報，開展壓縮空氣、節電等專項通報5期，監察1695個用能點，考核172項能源管理問題，非生產用能同比減少50%。

以效益最大化為中心，狠抓發電效率提升。一方面，向參數要效益，持續開展機組工藝參數指標競賽，確保機組各參數運行最優。如在機組負荷達25MW時，確保汽輪機進汽溫度≥530℃，提高吉焦發電量；監控水環真空泵運行情況，維持機組高真空運行，降低發電汽耗。另一方面，加強高加設備運行維護，降低冷源損失，降低發電汽耗。今年前9個月，發電機組始終高效運行，累計發電量118097萬度，較去年同期增加1713萬度；干熄焦發電單位成本降低0.01元/度，降本230萬元。

在節水方面，該公司積極推行階梯水價政策，落實目標分解及措施體系。對公司范圍內辦公樓、生產現場拖布池等使用生活水問題進行專項檢查整改；督促各廠提高循環水濃縮倍率，鐵、鋼、軋三大主體工序循環水濃縮倍率從去年平均2.11提升到2.26。以往煉鋼、熱軋循環水系統高溫季節通常采用補充新水來降溫，而現在則采取增設軸流風機通風降溫等措施，實施后兩個工序每日耗新水量減少1000余噸。今年以來，該公司源水取水量降幅10%，回用水產量逐步提高，前9個月日均新水消耗較去年平均降低175噸/小時。

全員深挖潛

下足節能降耗“細功夫”

一線是降本的主戰場，更是挖潛的動力源。西昌鋼釩加強節能降耗宣傳，發動全員職工挖潛，積極參與修舊利廢、小改小革和提合理化建議等活動，全面堵住每一個能耗浪費的“細枝末節”。

今年以來，該公司各單位職工圍繞降本增效提合理化建議300多條。如煉鐵廠兼職成本核算員李志霖，針對燒結固體燃耗高的問題，研究提出改進風箱管徑、實施低負壓點火等一系列措施，實施后燒結固體燃耗下降0.83公斤/噸燒結礦，全年創效500多萬元；煉鋼廠點檢整備作業區冶煉點檢組，改變鋼包車電纜卷筒安裝方式，有效降低電纜燒損率，延長電纜使用壽命約兩個月，每年節省電纜費用20余萬元；板材廠酸軋作業區酸再生管理員徐進，把電耗費用細化到單位產品成本中管控，酸軋機組電耗同比下降1.06度/噸材；能動分公司集控中心汽機班，根據發電機組負荷情況，及時調整水泵運行方式，減少水泵再循環門開啟次數，降低用電率0.09%，季度創效約70萬元；運行保障中心工電務作業區設備負責人田繼先，將PLC技術運用到站場照明的啟停精準控制上，每天照明時間減少0.5小時，年節約電耗達47萬元……

在全方位挖潛降耗中，該公司還嚴格按“逢修必改”原則，改變以修為主傳統思想，嚴抓備件、材料的回收利用和修舊利廢等工作。今年前9個月，僅能動系統備件、材料費用就同比下降54.23%，實現11項能源產品的生產成本同比大幅下降。

同時，該公司積極爭取節能政策創效，1至9月份爭取退稅金額2808萬元。根據用電政策積極調整發電時段，爭取峰期發電減少購電成本，9個月錯峰發電降本239萬元。