用好“數字化”為生產添翼

在泰山鋼鐵集團的綠色制造數據管控中心，通過一面巨大的電子屏幕，就能實時看到各條生產線的現場情況。此時，技術人員正忙著調試一套基于數字孿生技術的煉鋼調度跟蹤系統。據介紹，該系統充分利用5G、大數據、數字孿生等新一代信息技術，建立起企業全生命周期運維的精準追蹤和態勢感知，助力企業實現綠色低碳、降本增效。

這套系統也是泰山鋼鐵重點推進實施的綠色制造數據管控中心項目的核心板塊之一。2022年9月，泰山鋼鐵開工建設綠色智能制造管控中心項目，采用國內一流的區塊鏈、物聯網、云計算、大數據、人工智能等“云端”技術，搭建起一個平臺、一個中心、一張地圖“三位一體”智能化管控系統，構建起集監控、分析、決策和指揮于一體的可視化智能平臺，項目建成后達到集中管控生產運營情況及安全、環保、采購、銷售、質量、物流、設備、成本等各項主營業務信息，真正實現生產設備網絡化、生產數據可視化、生產過程透明化。

截至目前，泰山鋼鐵已通過整合各種資源，實現了產品制造、技術研發、深度服務、多點協同的全系統全過程的數字能力體系構建，促進生產效率提升10%、能耗水平提高5%，噸鋼生產成本得到進一步降低。

提升“智能化”為職工減壓

設備穩定是安全生產的基礎，為了確保設備運轉正常，現場巡查是十分關鍵的一項工作。在泰山鋼鐵不銹鋼軋鋼生產線粗軋區域，設備管理員每天要巡查676套傳動設備三、四次，每次要花費一個半小時左右的時間，再加上現場溫度常年在40℃左右，巡查一圈下來，職工衣服都濕透了。

為了降低工人勞動強度、提高設備維護效率，泰山鋼鐵通過物聯網、大數據分析等技術建立了設備運行管理庫，同時在現場安裝了600多個在線監測點，組成了設備在線檢測管理系統，讓職工在辦公室就能清晰準確的了解現場情況，高質高效完成巡查工作。

相似的場景還出現在泰嘉不銹鋼冷軋生產線。車間內，智能化設備運轉有條不紊，所有原材料從冷退、平整到重卷等每個流程精準銜接，一氣呵成。“我們這條全自動冷帶連續退火酸洗生產線有760米長，采用世界一流的工藝設備，智能制造水平達到世界一流、國內領先。”經理程立成說。通過引進高端智能化設備，既能避免職工勞動強度過高，也能提升發展“上限”。該條生產線僅需6名操作工就能運轉，可生產40Cr14、50Cr15MoV、409L等多種規格產品，表面質量達到2B標準，銷往土耳其、泰國、越南、馬來西亞、美國、俄羅斯、韓國等20多個國家和地區。

風物長宜放眼量，數字經濟譜華章。在工業互聯網賽道上，泰山鋼鐵正蓄勢發力、搶占先機、擴大優勢、掌握主動，不斷推動重點產業向信息化、數字化發展，提升企業“智造”水平，全力向”打造中國一流特鋼基地”前進。