——日均檢驗車數460余車，高峰時可達750車，單車取樣時間≤6分鐘，月人均取樣量達10.56萬噸，效率提升261.6%。各項經濟技術指標國內領先。

——司機“一鍵啟動”自動采樣，檢驗人員與供貨商及被檢驗樣品完全分開，從源頭解決了原料檢驗廉潔風險問題。

——自主開發軟件，根據汽車進廠預報信息制訂取樣方案，實現全自動無死角取樣，落地抽與機取符合性達到99.5%以上。

——自主編寫2786個語句的《新鋼南大門自動采樣機管控系統V1.0》，獲得國家知識產權局計算機軟件著作權；《一種塊礦兩分縮分裝置》《一種取樣機鉆桿鉆頭密封裝置》《一種螺旋取樣鉆頭》《一種取樣機鉆桿密封軸套》4項內容，獲得國家知識產權局授予的實用新型專利。

以往，新鋼公司南大門運輸原燃料汽車進廠每日數量在260車左右，品種涵蓋鐵料、煤、熔劑等6大類共18項。原有南大門汽車取樣系統能力不足、智能化程度低，檢驗人員與物料沒有完全分離，廉潔風險大。

為節儉、高效、智能建設和使用新汽車取樣系統，新鋼技術中心從“三極新鋼、數智新鋼”出發，立足于技術創新，組織科研人員立項攻關，系統分析進廠原料及取樣鉆頭特性，確定了南大門通道總體布局，控制投資費用；采用自主開發軟件，將南大門現有多個獨立軟件系統連接，實現數據共享，達到無人自動取樣；通過取樣設備的深度改造，來實現整套取樣設備的低成本高效運行；從源頭解決了原燃料檢驗廉潔風險，提升了供貨符合率，大幅改善了職工作業環境。

通過分步實施，該成果有效解決了多個技術難點：

——根據不同原料的化學成分和物理參數，開發并選擇了配套采樣鉆頭及加工設備，精準設計了8通道取樣總體布局。

——通過ASP.NET構建，基于HTTP的API服務框架作為后臺數據接口，采用C/S架構開發數據查詢，解決了進廠汽車管理系統、廠家采樣控制系統、新鋼鐵前MES管理等系統存在的信息孤島。

——設計改進了新型塊礦兩分縮分裝置，取樣機鉆桿鉆頭密封裝置，制作了耐磨取樣螺旋鉆頭等硬件設施，解決了設備故障率高問題。

經委托查新，《南大門進廠原料取樣設計及集成技術開發》項目在國內所檢文獻中，除新余鋼鐵集團有限公司發表的文獻外，未見相同文獻的報道。該項成果得到了浙江省科技信息研究院鑒定和認可。

投產2年來，已有德龍鋼鐵等企業來參觀考察，投資建設的已達6家，該項技術成果在全國汽車運輸自動取樣領域應用推廣價值極大。