今年初以來，鞍鋼集團攀鋼西昌鋼釩煉鋼廠堅持以經濟效益為中心，緊跟公司高質量發展步伐，瞄準同行業先進水平，對標挖潛。第一季度，該廠以量化降本44.71元/噸鋼、合金優化降本21.25元/噸鋼、鑄機臺時產量同比增加31.9噸/小時、產品交付質量損失同比降低4.37元/噸、全流程物流時間同比降低0.86/分鐘的成績刷新了歷史紀錄。“在去年極限挖潛的硬杠下，能讓第一季度經濟效益實現大提升，不簡單！”4月10日，在第一季度工作總結會上，該廠黨政負責人這樣評價全體干部職工所做的努力。
今年初以來，該廠高品質鋼產量不斷增加，勢必會帶來生產成本的不斷增加。為此，該廠要求每名職工在生產時每個產品、每個環節都必須與同行業先進水平對標找差，不斷完善設備操作和工藝參數，將“低成本、高效率”措施落到實處。同時，該廠技術中心還針對多規格、小批量品種鋼的生產特點及成本管控難點，積極與該公司制造部溝通，提出最優生產組織方案，通過合理澆次安排、優化檢修周期等方式，實現集約化（把同一類型的鋼種進行集中生產）、高質量、低成本生產。
該廠還建立了設備智慧管理系統，把設備采購、入庫、巡檢、維修、維護、保養全部放到智慧設備管理運維模型上。通過該系統，管理者和設備職工可以實時監控所有設備的運行狀況，及時發現和解決問題。該系統還可以根據數據分析和算法，預測設備的壽命和故障率，并提醒點檢人員進行預防性保養。在整個設備系統統籌協調下，第一季度，該廠在產能同比提升3.92萬噸的情況下，設備故障時間反而下降了11.25小時。
該廠始終堅持“一切成本皆可降”理念，從細節入手，眼睛向內，深挖各個生產環節降本潛力，確保各項降本措施落地。為降低轉爐出鋼溫度，延長轉爐耐材壽命，降低鋼鐵料消耗，該廠因地制宜，在煉鋼轉爐旁增設合金烘烤裝置，減少因常溫合金加入轉爐造成的溫度損失，噸鋼綜合能耗同比降低0.17千克標煤/噸；針對碳氧積居高不下的難題，改造復吹閥站，優化底吹供氣模型，碳氧積同比降低3%，鋼渣TFe（全鐵）同比降低1.2%，實現提質降本“雙豐收”。
另外，該廠除了提高職工技能、優化冷卻水質等傳統措施外，還從鑄坯凝固特點入手，增設電磁攪拌工序，改善鋼液凝固過程中的流動、傳熱條件。第一季度，該廠鑄坯熱送熱裝率同比提高7.03%，節約鑄坯下線表面質量處理成本達120.9萬元。