高效煉鐵

首先，煉鐵廠全力實施低品位“經濟冶煉”、高品位“高效冶煉”生產模式。2022年初，高爐持續推進低品位經濟冶煉，綜合入爐品位下降到55.62%，2022年下半年緊貼市場轉向高效冶煉，入爐品位上升到57.5%，品位大幅變化后高爐操作模式快速切換銜接，鐵系統保持生產穩定。

其次，通過運用先進生產技術和技改項目提高冶煉水平。實施提高球團比例、環冷機升級水冷密封等項目，高爐工序以零異常為目標，通過學習運用行業大比例使用球團、大富氧等先進生產技術，優化大風量、高頂壓的冶煉操作，鐵水產量穩定在8800噸/天以上，實現了生產長期穩定。燒結工序推進低硅高鋁生產，在硅含量突破4.2%的基礎上，氧化鋁提高至2.15%，為提高入爐品位降低高爐燃耗創造了條件。

最后，推動煉鐵智能管控系統應用。以煉鐵智能管控、設備智能管控系統優化為突破口，進行煉鐵智能管控系統二次開發，挖掘數據信息，整合資源，提升大數據分析能力，將數據帶出高爐，把智能送到冶煉現場，提高智能生產、管控、服務等能力，提升智能化、數字化、綠色化水平。

低耗煉鐵

煉鐵廠高爐始終堅持“安全，環保，穩產，低耗，長壽”的生產方針，經過多年實踐探索，高爐各項經濟技術指標取得長足進步。一是落實崗位人員設備第一責任人制度，加強設備日常點檢維護，大大降低設備故障對生產造成的影響，高爐休風率降至0.66%。二是認真做好精料入爐，嚴格控制篩速，減少入爐粉末，為高爐順行提供保障。爐前不斷縮短鐵間距時間，為風量連續穩定創造了條件。通過合理的配料和布料矩陣，確保高爐煤氣流分布合理，高爐全年無懸料事故。三是進一步強化冶煉，通過降硅提產，降硅降焦比，提煤比降焦比等一系列措施，高爐利用系數達到3.548t/m3，焦比354.5kg/t，燃料比535.6kg/t。同時，全方位多層次開展極致對標，各工序按降本目標落實各項舉措，全力消除“兩個過剩”（消耗過剩、質量過剩），大比例使用高鋁高折扣礦優化配礦成本，開展降低高爐燃料比，降低燒結熔劑成本和固體燃耗攻關，做好日分析日總結日改善，燒結固體燃耗降低至52kg/t，鐵水成本低于行業100元/t以上。

煉鐵廠制訂了環保設施達效降耗、主體生產設備節能降耗、錯峰用電三大板塊節電方案，全力落實措施，節電效果明顯。

綠色煉鐵

“綠水青山就是金山銀山”，綠色發展是鋼鐵工業高質量發展、永續發展的根本大計。煉鐵廠筑牢生態保護這道屏障，持續用力，久久為功，將“清潔生產、綠色發展”理念貫穿于生產全過程，積極推動綠色煉鐵，建設綠色工廠。

在環保管理上，堅持“全面規劃，合理布局，化害為利”的方針，認真履行環保責任，健全環保督察管控長效機制和環境安全應急防控體系，大力推進超低排放改造、有組織治理、無組織揚塵治理和清潔運輸。近年來，煉鐵廠加大環保新技術應用、升級改造設備，統籌做好環保技改項目，綠色發展登上了新臺階。在有組織治理方面，以科技治污為抓手，實施節能減排和資源綜合利用項目，采用燒結全煙氣石灰石-石膏濕法脫硫、SCR脫硝、高效布袋除塵器等先進技術，先后實施燒結機超低排放改造，高爐出鐵場除塵改造、高爐均壓煤氣回收等20余個項目。其中燒結機超低排放改造項目投資1.5億元，采用目前國內先進的脫硫脫硝除塵組合工藝，項目投運后煙氣粉塵濃度<10mg/m3，二氧化硫<35mg/m3，氮氧化物<50mg/m3，脫硫效率>98%，脫硝效率達到90%，實現了超低排放。在無組織揚塵治理方面，煉鐵廠堅持源頭治理、標本兼治，先后實施料棚改造、皮帶通廊封閉改造、翻車機干霧抑塵等項目。其中原料場封閉料棚改造項目，建筑面積8.8萬m2，主體結構采用網架結構形式，棚內采用霧炮抑塵，對露天皮帶、皮帶通廊進行封閉，同時各卸車點配置洗車機項目正在實施，確保生產、裝卸、輸送過程中不產生揚塵。煉鐵廠時刻堅守“抓環保就是保生存，抓環保就是保效益”的原則，倡導全員做綠色發展的踐行者，做生態環境的保護者，加強現場“6S”管理及廠區環境整治，先后組織了爐前出鐵場封閉、高爐值班室美化等工程，實施“硬化、美化、綠化、凈化、亮化”的“五化”工程，提升改造廠容廠貌，改善職工工作環境，作業環境修葺如新，提高了員工的幸福指數。

同時，陽春新鋼鐵堅持科學煉鐵。加大科技創新力度，推進新工藝、新技術、新設備運用，以成分穩定為主線，以降本增效為目的，持續加強基礎研究，做好新渠道、新資源開發，用好用足高性價比資源，加大球團實驗創新研究，探索研究高鋁冶煉條件下高爐生產，優化低硅高鋁燒結技術、高富氧、高球團技術，推進科技創新成果落地，實現創效突破，助力高質量發展。