全力保碼頭卸貨

穩定混勻礦產質量

7月份料場超低庫存運行，含鐵料維持在6萬噸左右，最低庫存5.3萬噸（不包括3萬噸左右混勻礦），燒結原料廠積極配合公司采購決策，加強與供應處、儲運處溝通，給足碼頭卸貨時間，加快卸貨節奏，確保到碼頭物料及時卸料。針對碼頭來料太潮易堵溜槽，卸料難度大的問題，燒結原料廠職工不怕吃苦，加大溜槽清理頻次，提高卸貨效率，減少碼頭物料滯留時間，確保料場的庫存穩定。在卸潮料時，盡量尋找干燥場地，避開霧炮噴水，同時取料時先取干料，潮料等晾一段時間后再取。進倉時，變換潮料倉進料品種，利用超特、塊返等粗顆粒物料沖刷倉壁，減少倉壁積料，確保混勻生產穩定，為燒結生產創造好的條件。

合理調整用料結構

為燒結礦降本提供保證

7月份燒結礦粉低庫存運行，燒結原料廠根據來料情況，及時做好調節，經濟礦粉以超特、馬混、FMG混合粉為主，比例保持在27%左右。精粉隨著礦粉價格提高，出現一定的性價比，配比由6%逐步提高至10%，精礦粉C比例結合燒結礦P含量與鐵水P含量，比例由0.8%逐步上調至1.8%，降低燒結配礦成本。塵泥使用按照總工辦要求，新增轉爐除塵灰品種，另外每天增加30t壓濾機泥，總配比由1.5%逐步提高至2%。為確保使用平穩，燒結原料廠生產技術科通過料場監控設施和配料下料趨勢圖全過程監控使用過程，做到精準配料，確保使用比例在控制范圍，降低燒結成本。此外，每天對非主流礦進行抽樣化驗，詳細掌握料場各類原礦的成分波動情況，重點關注Al、SiO2、Mn指標，為燒結配礦提供科學依據。定期對料場的各種工業含鐵塵泥取樣化驗，根據燒結礦Zn含量，在高爐鋅負荷允許的情況下，動態調整使用比例。通過以上措施，7月份實現配礦降本208.38萬元。

加強生產過程管控

咬定月度計劃目標不放松

按照月度計劃產量任務，結合燒結礦產量勞動競賽，將生產任務按班次分解，設置保底計劃任務4230噸和力爭計劃任務4400噸，對未完成保底生產計劃任務的橫班和班與班之間產量誤差大的橫班，及時做好原因分析，并制定改進措施。通廊內環境溫度通常達到40℃以上，一、二混通廊環境溫度更是接近60℃，混勻礦黏性較大，一、二次混合機上溜槽極易堵料，崗位職工克服高溫嚴防死守，確保溜槽暢通，燒結生產平穩順行。抓好燒結操作管理，統一及穩定操作制度，做到“三班”充分統一，控制適宜的點火溫度，保證燒結表層熔結成礦，提高燒結礦表層結成率。在穩生產基礎上，堅決使用厚料層燒結，充分利用料層自動蓄熱作用，降低燃料消耗。生產技術科每天通過檢查過程控制趨勢圖、現場檢查、監控回放等形式掌握各班的過程控制情況，及時對異常情況進行分析調整，落實相關人員責任，保證生產過程穩定。

優化生產組織

兼顧余熱發電

不斷摸索燒結生產與余熱發電的最佳運行模式，燒結生產從穩定焦粉與煤粉的使用比例、優化工藝參數入手，將焦煤比穩定在60%：40%之間。一燒大煙道廢氣溫度控制在105℃-125℃之間，二燒大煙道廢氣溫度控制在110℃-130℃之間，縮減燒結廢氣溫度波動范圍，從而降低余熱煙氣波動。加強燒結主控與余熱發電主控之間的協調與配合，通過控制燒結終點溫度、終點位置和大煙道煙氣溫度等方式，穩定和保證環冷煙氣溫度，確保余熱鍋爐進口溫度穩定控制在435℃-480℃之間。

強化設備管理

為燒結生產順行提供保障

提前精心編排檢修任務，根據制約生產因素的大小來開展日常和周計劃檢修工作，盡可能實現設備停機檢修不影響生產供料和碼頭卸貨工作。通過強化設備管理，提升設備完好率，確保設備作業率提高。充分利用“今日水印相機”APP，提高設備點檢有效率，加強預防性維護，及時消除設備潛在隱患，抓牢抓實月度計劃檢修，減少設備熱停工時間，提高設備作業率、完好率。通過行之有效的管理，7月份燒結設備故障率為“零”，為燒結礦穩產高產奠定了堅實基礎。