7月份，梅鋼煉鐵廠全體員工凝心聚力，在逆境中變革突破，在穩定中超越自我，鐵水成本下降，與東山基地的差距大幅縮小。

三座高爐逆勢突破，實施原燃料精細化管理，保持穩產和高產勢頭，產能得到充分發揮。四號、五號高爐爐頂均壓煤氣回收、凈化裝置先后完成調試并投用，梅鋼大高爐實現爐頂均壓煤氣零排放，達到鋼鐵行業超低排放要求，每年還可增加高爐煤氣回收量約3600萬立方米、降低成本861萬元。

煉鐵廠策劃了經濟爐料使用方案，從實驗室研究實驗報告、配煤配礦結構及預計經濟性評估、過程跟蹤及關鍵參數控制，到高爐運行情況及鐵水成本系統分析，最后形成每種經濟爐料的完整使用檔案，為后續的鐵水降本工作積累經驗。

7月份，梅鋼煉鋼廠生產單中包鋼種230爐，其中一煉鋼生產104爐，均創歷史新高，梅鋼高端精品比例及生產能力進一步提升。

針對梅鋼精沖工具鋼等單中包鋼種合同量大幅提高，給生產組織帶來的問題，煉鋼廠提前主動應對，梳理單中包鋼種生產重點難點問題，由精沖鋼產品負責人牽頭成立團隊，針對一、二煉鋼的不同裝備工藝特點制定行動方案，開展技術攻關。

為減少生產前后的停機時間，團隊開展了高碳鋼、超高碳鋼異鋼種快換中間包的生產試驗，高碳鋼澆次間隔時間由100分鐘縮短到75分鐘；對生產量大的單中包鋼種，團隊開展連澆爐數拓展試驗和連澆9爐不換浸入式水口試驗，實現連澆12爐不換水口；團隊還開展倒角結晶器在線調寬技術攻關，在線調寬拉速由1.2米/分提升到1.4米/分，首次實現倒角結晶器不降速調寬，調寬拉速創業內最好水平。

梅鋼熱軋廠有序推進模擬經營機制變革，不斷激發員工聚焦崗位、創值增效的內生動力。7月份，兩線刷新各項生產記錄5次，產線效率和成本管控能力再次躍上新臺階。

1422產線結合板坯資源和合同資源情況，適時開展單爐直裝和雙爐直裝工作，直裝率達到45.09%，再次取得突破；1780產線聯合制造管理部、煉鋼廠開展批量直裝驗證試驗，新增L3系統直裝生產管理功能模塊，直裝率達到11.78%，創歷史最好成績。

熱軋廠堅持“超越自我、跑贏大盤”，經濟技術指標與寶鋼股份基地內“優對優”對標，管理理念方法與優秀民企對標，梳理出理念方法、管理技術上的不同與差距，制定針對性對標改善項目清單，推進備件國產化和“四自”行動，將委外修復件、委外項目等轉為自主維修，開展加熱爐混合煤氣結構調整試驗，持續推進煤氣結構優化工作，確保對標成果落地見效。

梅鋼冷軋廠以極致思維苦煉內功，堅持問題導向與目標導向相結合，圍繞產能效率提升的難點、堵點問題，在機組產能效率提升、優化生產組織降低庫存等方面下功夫，取得明顯成效。

冷軋廠以可視化為抓手，跟蹤分析材料庫存狀態，優化生產組織，采取加快材料判定及推進高效發貨等措施降低在制品庫存，7月份日均庫存為歷史最低水平。

為提升產能效率，冷軋廠開展“提產能增效益‘鋼’好有你”專題研討會，分產品、分規格、分用途，定制軋機、厚板酸洗專項速度提升方案，策劃提高機組日歷作業率和小時產量項目，延長機組有效作業時間，提升作業效率。7月份，厚板酸洗機組產量比上月高出12.5%，創歷史新高。