9月25日，高品鋼酸軋冷軋鋼卷機器人自動拆捆投入運行，代替人工完成危險、高強度作業，年創效87.9萬元。該系統是工業機器人、機械工具、液壓系統、電氣控制、智能傳感和網絡通訊等多項智能化技術高度融合的產品。投運后，高品鋼酸軋車間鋼卷拆捆工序由機器人代替了人工作業，從識別帶頭方向、定位捆帶位置、起帶、剪切，到廢捆帶打卷收集，流程緊湊，成功率達99%以上。

冷軋鋼卷拆捆機器人

10月10日，自主開發吊、板車管理系統，交付各事業部使用。智能信息科瞄準生產系統吊、板車業務量大、審批流程繁瑣、人工記賬的管理痛點，潛心鉆研設計，從用車申請、流程審批、用/派車信息推送，到自動生成結算單，實現了全流程線上操作，徹底杜絕了人為干預、賬務錯誤等風險。對接敬業云和蒼穹系統，實現了多系統信息同步，極大地提高了集團各部室業務受理、辦理效率，實現客戶服務增值。流程簡單，易操作，管理透明，獲使用單位和客戶雙向好評。

吊板車管理系統

10月15日，自主開發的生產運行監控平臺，推廣至集團各駐外基地，并上線運行。9月25日該系統首先在集團本部上線，實現了對本部43個車間共計178道生產工序的數據采集和自動存儲、事故秒級報警功能，可有效縮短事故處理時間。數據連鎖分析可幫助操作人員準確判斷生產設備的運行狀態。對歷史數據的回溯和趨勢分析，為生產運行提供準確的數據支持和決策依據，實現對設備事故的全面掌控。10月9日組織技術人員赴粵北、廣鋼、烏鋼等駐外基地推廣實施，實現了對各基地生產設備運行狀態的實時監控，提升了集團整體事故管控水平，為“一總部、多基地”大數據中心建設打下堅實基礎。

生產運行監控平臺

金秋十月，多個智能化項目的順利實施和接連投運，成功幫助鋼鐵主業增效降本，提高智能化水平，下一步將繼續以實現智能制造、打造無人工廠為目標，向前大踏步邁進，助力敬業集團高質量轉型發展！