在中厚板研發生產領域，薄規格產品對工藝技術控制精度要求高，出現卡鋼、甩尾、浪形、瓢曲等問題的可能性都遠遠大于其他規格產品。“極限小規格產品超薄、超長、降溫超快，對設備狀態、操作精度、冷卻強度的要求非常苛刻。對于已經投產近30年的老產線來說，這是個巨大挑戰。”該作業部軋二作業區作業長岳躍文坦言。為保證軋制效果和生產效率，該作業部主管副經理牽頭，組織生產、技術、設備等各關鍵環節骨干人員，逐一測量和改進軋機區域軋機窗口間隙、軋機壓下量、推床對中、矯直機壓力、剪切重疊量等重要工藝參數，反復核算計劃排產時機、粗精軋道次排布等，并多次檢查輥道輥型、冷卻水壓，最終確定了以保證開軋溫度和良好板形為核心的生產方案。

生產過程中，該作業部組織技術人員全流程跟蹤，提前組織合格坯料，加強坯料檢查，保證坯料切割面光滑平整。在加熱環節，技術人員跟蹤坯料在爐內各段加熱情況，及時調整加熱爐煤氣閥開啟度，保證爐溫控制在溫度上限，提高出爐溫度，確保坯料受熱均勻。待坯料出爐后，他們一方面加快爐門至粗軋機間的輥道速度以及粗、精軋推床的夾正和打開速度；另一方面間歇性停止高壓水預充水和軋輥冷卻水，減少傳輸和軋制過程中軋件溫降，保證軋制溫度。在軋制階段，技術人員還密切跟蹤粗、精軋各道次壓下率，根據軋制情況優化中間坯厚度，精軋精細操作控制鋼板鐮刀彎，避免出現板頭下沉插入輥道等事故，保證一次試軋成功。

接下來，該作業部將及時總結生產經驗，全面分析、調整、固化生產數據，為大批量極限薄規格生產提供技術經驗儲備。