一爐鋼出凈后,A氧槍切換為B氧槍,將用于濺渣操作的氮氣順利通入爐內。經過近一個月的試運行,包鋼股份稀土鋼板材廠3號轉爐兩套氧槍系統穩定實現自動“無縫”切換,這也是包鋼股份首次實現轉爐“雙槍”冶煉,標志著包鋼股份轉爐冶煉工藝取得了新的突破,達到國內先進水平。
包鋼股份各煉鋼區域所使用的12座轉爐均為氧氣頂吹轉爐,其配套的氧槍系統用來提供吹煉用氧氣以及濺渣用氮氣。一直以來,由于受到冷卻水系統的限制,轉爐冶煉工藝,都是采用一套工作氧槍系統既用于吹煉又用于濺渣的“單槍”方式。這種冶煉方式在氧槍切換功能時,冷卻水量波動較大,而且容易產生“粘槍”“割槍”現象。這些不穩定因素會對生產造成不利影響,需要人工在線處理,難度較大。所謂“雙槍”冶煉,是指兩套氧槍分別負責吹煉和濺渣,兩套系統可隨時自動切換。近年來,如何實現“雙槍”冶煉,成為各大鋼企的攻關目標。據統計,目前超過20%的國內鋼企已經在使用這一冶煉方式。包鋼股份圍繞這一主題的的技術攻關也已進行了近一年時間。
今年11月,包鋼股份稀土鋼板材廠利用設備中修機會,根據原有設備結構特點,對1號、2號、3號轉爐氧槍冷卻水系統和排渣溜管進行改造,解決了冷卻水流量波動的問題,將吹煉槍和濺渣槍區分開來,同步制定“雙槍”操作規程和安全規程。改造后,“雙槍”操作首先在3號轉爐試運行,取得良好效果。吹煉槍和濺渣槍區分使用后,兩套系統可隨時自動切換,氧槍外壁殘渣處理后通過溜管排放。此外,在“雙槍”冶煉的基礎上,該轉爐還實現了氧槍外壁粘鋼、粘渣線下處理,崗位職工操作難度和強度降低,本質安全水平和工作效率得到進一步提升。
據悉,“雙槍”冶煉不但是轉爐穩定生產、提升效率的需要,更是煉鋼工序智能制造的必要前提。包鋼股份將逐步推廣稀土鋼板材廠經驗,對所有轉爐進行從“單槍”到“雙槍”的升級改造,為下一步推進智能煉鋼奠定堅實基礎。