酒鋼宏匯公司現有5套30萬噸/年回轉窯粉煤干餾生產裝置，是國內首套回轉窯粉煤干餾工業(yè)化示范裝置。干餾系統自2018年熱負荷試車以來，生產故障頻發(fā)，運行被迫中斷。

“制約生產順行的主要問題有兩方面，一是低溫干餾生產的高溫荒煤氣中氣、油、塵難以有效分離，造成煤氣導出系統頻繁堵塞，生產無法長周期穩(wěn)定運行；二是凈化回收的煤氣、焦油中粉塵含量嚴重超標，煤氣、焦油無法滿足制氫、加氫工序工藝使用要求。”宏匯公司干餾車間工藝工程師李煜說道。

為解決生產環(huán)節(jié)的“兩大難題”，宏匯公司成立粉煤熱解工藝研究攻關小組，在及時跟蹤國內相關科研院所的研究情況、分析研究各種高溫荒煤氣除塵工藝的基礎上，將目光聚焦在移動床顆粒除塵技術上，認為該技術除塵效率高，尤其對小粒徑粉塵除塵效果好，是解決高溫荒煤氣除塵問題的一種可行方案。

移動床顆粒除塵技術在國內尚無工業(yè)化應用先例。為“用好”該項技術，2023年，宏匯公司開展了科技項目《移動床顆粒除塵技術在干餾3號生產線上的應用研究》，對運行過程中存在的問題進行攻關，摸索出了濾料粒徑、濾料的溫度、濾料下料量、干餾系統進料量、干燥煤水分等工藝參數之間的關系，并在干餾3號線干餾爐尾安裝移動床顆粒除塵裝置并進行工業(yè)化應用試驗。試驗表明，移動床顆粒除塵裝置能有效解決荒煤氣中氣、塵、油分離的問題，在移動床顆粒除塵技術與粉煤干餾工藝集成后，能保證干餾系統實現長周期穩(wěn)定運行。

移動床顆粒除塵技術成功工業(yè)化應用后，干餾3號線成為國內唯一一條能夠長周期運行、低成本高溫除塵的回轉窯粉煤干餾生產線，生產的荒煤氣經凈化洗滌后焦油和塵含量優(yōu)于焦爐煤氣中焦油和塵含量，煤焦油經離心分離后甲苯不溶物及機械雜質≤2%，完全滿足加氫工序工藝要求。

在成功改造干餾3號生產線的基礎上，2023年6月份，宏匯公司又對干餾其他四條生產線實施技術改造，預計2024年3月份全面投入運行，屆時宏匯公司將實現貫通150萬噸/年煤炭分質利用項目的全流程生產目標，達到煤氣及煤焦油自行供應的目的，大幅降低原燃料成本，全面盤活150萬噸/年粉煤干餾裝置。據測算，五條線全部投入運行后，每年可實現年經濟效益9000多萬元。

李煜說，將移動床顆粒除塵器與回轉窯粉煤干餾裝置進行集成，解決了干餾工藝存在的氣、油、塵不能有效分離、裝置負荷低、不能長周期穩(wěn)定運行的行業(yè)性技術難題，且開發(fā)了一套應用于外熱式回轉窯粉煤熱解工藝的除塵技術，其中多項關鍵技術可在同行業(yè)推廣應用，對煤化工等技術領域生產技術進步起到積極的推動作用。