一直以來，船板出口都面臨著規格復雜、船檢時間長、堆存要求高、裝船難度大、船期不穩定、交貨期緊等一系列難題。

成品出廠團隊快速協同相關部門，策劃制定了詳細的生產組織方案，安排專人從接合同、產期、入庫、轉庫、船檢、船期跟蹤、配載、裝船等環節進行了全流程跟蹤與管理，全力確保每一個環節順利開展。

精細入庫堆存管理

外貿船板規格差異巨大，長度從6米跨度到21米不等，入庫堆存是否合理決定著裝船效率，因此對倉庫堆存提出了巨大挑戰。

為此，團隊結合生產軋制計劃，制定了精細的入庫堆存規則。將船板按照不同長度規格入庫，充分利用鐵路庫B跨有限的倉容，克服倉庫庫容小、厚板庫存持續高位運行等困難。

結合海外公司的發運計劃，按分船、分合約號、分長度進行垛位整理，并充分發揮信息系統的優勢，及時對組織過程中出現的問題進行提前處理，為后續高效的出庫效率奠定了堅實基礎。

高效出庫裝車效率

由于廠內運輸超長船板的框架僅有10余個，要滿足兩萬余噸的船板駁運遠遠不夠。為此，出庫裝車采用專車、專區域、專任務的“三專”模式，實現車頭高效周轉、車隊與倉庫高效協同，比計劃時間提前3.5天完成了船板從厚板廠轉庫到碼頭裝船的駁運。

精準計劃船期管理

外貿船舶船期一直以來受航行時間長、海況變化大、上港裝卸時間不確定等因素影響，外貿船期的準確性都是非常難控制的。出廠團隊積極協同寶鋼股份營銷產品室、海外公司、湛江鋼鐵制造管理部、厚板廠，嚴格根據用戶供貨順序，按船組織編排船板軋制計劃看板，進行轉庫堆存管理，精準敲定外輪±2天抵湛船期節點，落實泊位預排。

高難度裝船積載管理

區別于湛江鋼鐵碼頭采用的板鉤吊裝工藝，用戶采用電磁吸盤吊裝工藝進行船板卸船。

為滿足用戶對湛江提出的不得混裝合約號、不得進船艙前、后、左、右暗艙等要求，團隊、協作單位技術骨干直擊裝船痛點，積極學習研究上海寶山基地碼頭電磁吸盤裝卸厚板經驗，結合用戶碼頭港機起重能力、電磁吸盤吊具作業參數等重要資料，以及船艙尺寸、船板規格、合約號隔票等因素，研究了工字裝法、品字裝法、金字塔裝法、自然分關錯頭裝法等四種裝載法。

經過反復計算、模擬操作、驗證，團隊最終精心制定了自然分關錯頭裝法，既能滿足用戶卸貨要求，又能提高物流部碼頭船板裝船效率的一系列解決方案，巧妙通過在艙底板描畫艙口投影線、長短板拼接裝載、自然分關裝載、合理劃分垛位等舉措，將問題迎刃而解。