精準發力緊盯問題尋找破解之道

八鋼冶金塵泥綜合利用產線采用回轉窯工藝，對煉鐵廠含鋅塵泥，高爐布袋灰、煉鋼污泥等固廢進行回收再利用，通過分離和高效回收固廢原料中的鐵元素和鋅元素，產生次氧化鋅和窯渣兩種產品，實現固廢資源再利用和零出廠。據了解，2023年投產后，由于對這條四新產線的認知、學習和技術掌握不夠，缺乏相應的操作實踐經驗，加之原料配加入爐工藝操作存在問題，使得冶金塵泥綜合利用產線在生產中不斷遇到新的難題，制約了產線順行和產能釋放。“從去年投產到今年上半年，我們的生產一直受到爐內嚴重結圈等問題的困擾，3、5天就要停下來處理結圈問題，導致產能和質量無法提高。”佳域公司冶金塵泥綜合利用項目經理任文軍說。

八鋼建設冶金塵泥綜合利用項目，不僅每年可處理19萬噸冶金塵泥，實現固廢資源的循環利用，消除環境污染，實現鋼鐵生產固廢零排放，同時，還可通過分離和回收固廢原料中的鐵元素和鋅元素，為企業每年產生經濟效益近億元，可謂是一舉兩得。當前，面對鋼鐵行業的嚴峻形勢，如何運行好冶金塵泥產線，實現環保和經濟效益的雙贏，成為了佳域公司為八鋼創造價值的突破口。

精益求精不斷探索革除壁壘激發活力

想要突破，就必須解決生產工藝中存在瓶頸問題，探索出一條符合八鋼冶金塵泥綜合利用產線的原料結構和工藝方案。為此，今年3月份，佳域公司在接管了塵泥處理業務后，將塵泥充分混勻和原料入爐配比作為突破口，以精益管理為抓手，積極優化原料的配比，在現場建立了微型化驗室，快速對原料的熱值進行檢驗，通過對原料結構的預知，保證入爐原料的熱值穩定，從而避免爐內結圈問題。在工藝操作上，佳域公司采取“走出去、請進來”的方式，派出人員與國內同行業企業進行對標學習，并請來行業專家對工藝操作進行指導。“由于是新產線，我們缺乏對產線工藝操作原理的了解，生產的經驗不足，之前也走過一段彎路，導致生產一直不順。佳域公司以問題為導向，通過采取‘走出去、請進來'的學習方式，不斷總結、吸收和消化，逐步摸索出了適合八鋼這條產線的原料配比和工藝操作方法，通過煅燒前移工藝，使結圈控制在窯口附近，只需每周處理一次窯口結圈，不僅有效提高了作業率，促進了生產的穩定順行，產量和產品質量也得到了大幅提升，生產逐步趨于受控狀態。”佳域公司冶金塵泥綜合利用項目經理任文軍說。穩定的生產狀態有效提升了次氧化鋅的品質和產量，在近期的產品拍賣中，次氧化鋅品質的提高也讓拍賣價格較之前上漲了700元/噸。

精打細算發揮最大效率實現價值創造

在解決問題中提升效率，實現價值創造。八鋼冶金塵泥綜合利用產線建設起點高，自動化程度高，由于前期受生產不順等因素的影響，產線原有的部分自動化設施使用也受到一定制約。隨著生產的穩定順行，佳域公司重新恢復了受限的部分自動化設施，并加強了設備的點檢定修力度，制定了工藝操作標準化文件，在職工中形成嚴格執行標準化生產的意識。通過多項舉措，自7月15日到目前，八鋼冶金塵泥綜合利用產線已連續30多天未發生爐內結圈，日消耗原料達520噸，實現了生產的連續平穩運行。

截至今年8月20日，八鋼佳域公司冶金塵泥生產線主要產品中次氧化鋅3985.46噸，超2023年全年1514.26噸；品位44.94%較去年提升4.23%，金屬鋅回收率為57.34%，比2023年超16%，較2023年多回收了501.9噸次氧化鋅，實現經濟效益204.27萬元。另一產品窯渣共計生產39558噸，窯渣鐵品位44.43%，較去年提高0.04%，窯渣殘鋅為0.518%，較去年降低0.082%，實現效益172.71萬元，兩項產品合計產生效益376.98萬元。在消納固廢的同時，為八鋼公司創造了經濟價值。

后續，佳域公司將進一步增加冶金塵泥的消耗量，提高次氧化鋅、窯渣產品的產量、質量，依靠科技進步和技術創新，實現產線的高效化、規模化，將冶金塵泥項目部打造成疆內資源循環綜合利用的示范基地，成為八鋼資源循環利用中心。