統(tǒng)籌生產(chǎn)組織，突破軋制瓶頸。該廠全面對(duì)標(biāo)先進(jìn)企業(yè)，在生產(chǎn)組織管理方面始終圍繞提高軋制產(chǎn)量，大力推進(jìn)精細(xì)化管理，結(jié)合三條產(chǎn)線各自特點(diǎn)，打通制約產(chǎn)能提升的堵點(diǎn)；積極探索取向硅鋼軋制新模式，從“突破單爐燒鋼瓶頸”“減少在爐時(shí)間”“過(guò)渡材選擇”三方面著手，采取三爐裝鋼、優(yōu)化燒鋼制度、合理編排軋制計(jì)劃、調(diào)整過(guò)渡材寬度范圍、利用日修時(shí)間計(jì)算空爐與裝爐時(shí)刻等措施，縮短軋制時(shí)間，提高軋制節(jié)奏。新模式推行后，月度取向硅鋼軋制時(shí)間與此前相比縮短34.7小時(shí)。

堅(jiān)持創(chuàng)新引領(lǐng)，追求極致效率。該廠錨定“歷史最高”“行業(yè)最優(yōu)”全力打造極致效率。二分廠全力打造“提效示范線”，深挖工藝、裝備和效率潛力，通過(guò)提高軋機(jī)速度、調(diào)整進(jìn)鋼擺動(dòng)點(diǎn)等措施，實(shí)現(xiàn)精軋工序“兩塊鋼”軋制。三分廠全力挑戰(zhàn)極限效率，積極促進(jìn)鋼軋協(xié)同聯(lián)動(dòng)，打破慣性思維，聚焦創(chuàng)新驅(qū)動(dòng)，實(shí)現(xiàn)低碳鋼等三大品種板坯粗軋三道次軋制，全年三次打破月產(chǎn)紀(jì)錄、四次打破小時(shí)能力紀(jì)錄。

夯實(shí)基礎(chǔ)管理，確保生產(chǎn)穩(wěn)順。該廠以“控故障防風(fēng)險(xiǎn)”和“控精度穩(wěn)運(yùn)行”為目標(biāo)，加強(qiáng)設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)及全周期管理，修訂和細(xì)化《設(shè)備點(diǎn)檢管理細(xì)則》《設(shè)備定修管理細(xì)則》等規(guī)章制度，明確責(zé)任主體，提升和強(qiáng)化各層級(jí)管理者履職能力和履職標(biāo)準(zhǔn)，通過(guò)隱患分級(jí)管理、預(yù)案流程標(biāo)準(zhǔn)化，消除潛在風(fēng)險(xiǎn)，提高故障判斷力；堅(jiān)持“五抓”，即抓點(diǎn)檢執(zhí)行、抓設(shè)備基礎(chǔ)保養(yǎng)、抓定修質(zhì)量和進(jìn)度、抓周期更換、抓故障“四不放過(guò)”，全力降低設(shè)備故障率；定期開展“故障回頭看”“故障隱患大排查”等活動(dòng)，抓實(shí)巡檢、點(diǎn)檢基礎(chǔ)管理工作；開展點(diǎn)巡檢班組“零故障”競(jìng)賽，激發(fā)全員排查隱患、消除故障積極性。全年故障時(shí)間同比下降20.53%，為高效生產(chǎn)提供了有力保障。