近日，韶鋼煉鋼廠傳來捷報：經過連續多日的周密籌劃與全流程協同攻關，高合金鋼H13鋼的連澆生產實現歷史性突破，由原紀錄的5連澆躍升至9連澆。這一突破不僅標志著公司高端合金鋼生產技術的跨越式發展，更通過優化廢料回收、降低耐材消耗等舉措，有效降低噸鋼成本。
攻堅克難，跨越式突破
H13鋼作為熱作模具鋼的標桿品種，因其優異的耐高溫、抗磨損性能，廣泛應用于汽車、航空航天等領域。然而，其高合金成分（含鉻、鉬、釩等元素）對冶煉工藝要求極為嚴苛，連澆過程中易出現成分波動、鋼水純凈度下降等問題，此前行業普遍連澆水平僅為5爐。此次煉鋼廠突破技術瓶頸，將連澆次數提升至9爐，生產效率提升近80%。
持續改善，生產過程穩定可控
煉鋼廠管技團隊提前兩個月啟動專項攻關。技術骨干通過大數據模型模擬生產節奏，精確計算轉爐出鋼時間、精煉工序銜接、鋼水溫度梯度等關鍵參數，形成"全流程動態調控方案"。
當天夜班生產期間，科室主任與車間主任帶隊駐守現場，協調轉爐、LF精煉爐、鋼包周轉、天車調度與連鑄機操作的"零延遲"配合。通過調整鋼包烘烤制度，將鋼水轉運溫降控制在3℃以內；經過多輪一系列持續攻關改善，連鑄機切割噴粉切割設備狀態持續穩定。
正是這種"分秒必爭"的精細化管控，為9爐連澆的穩定運行奠定基礎。
創新實踐，循環經濟與工藝優化的雙贏
此次突破的亮點不僅在于技術層面的突破，更在于將降本增效與綠色生產理念深度融合。車間創新性地提出"H13廢坯循環利用"方案和柔性精煉模式，將傳統串聯式精煉升級為“并行處理+真空快輸”的協同體系，單爐精煉時間縮短70分鐘以上。