6月23日，該廠副廠長魏運(yùn)波與相關(guān)部門負(fù)責(zé)人在七號轉(zhuǎn)爐主控室見證了這一時(shí)刻。魏運(yùn)波用鼠標(biāo)輕輕點(diǎn)擊“開始吹煉”按鈕，氧槍、加料、副槍、底吹等，各大系統(tǒng)按照計(jì)算機(jī)預(yù)先設(shè)定的程序指令自動運(yùn)行：氧槍時(shí)而上下竄動、料倉時(shí)而振料開合，所有操作均不用人工干預(yù)，甚至終點(diǎn)拉碳階段氧槍和加料系統(tǒng)也會根據(jù)副槍過程測試結(jié)果進(jìn)行自動補(bǔ)正控制，直至終點(diǎn)碳和出鋼溫度達(dá)到鋼種設(shè)定值時(shí)，氧槍按指令自動提槍并結(jié)束吹煉。

該廠自2002年轉(zhuǎn)爐完成自動化改造以來，由于原材料波動、設(shè)備缺陷較多等原因，一直未能實(shí)現(xiàn)真正意義上的自動化煉鋼。今年4月份，廠領(lǐng)導(dǎo)班子將自動化煉鋼重新提上日程，決定利用廠內(nèi)現(xiàn)有技術(shù)資源，成立自動化煉鋼攻關(guān)小組，把七號轉(zhuǎn)爐作為先期試點(diǎn)，在兩個(gè)月內(nèi)實(shí)現(xiàn)自動化煉鋼。攻關(guān)組組長由廠長擔(dān)任，成員從煉鋼、自動化等相關(guān)工序骨干技術(shù)管理人員中抽調(diào)。新成立的攻關(guān)小組在經(jīng)驗(yàn)少、時(shí)間緊及無二級計(jì)算機(jī)專家現(xiàn)場指導(dǎo)等不利條件下，不等不靠、從零起步，各專業(yè)技術(shù)人員緊密配合，在生產(chǎn)中一爐一爐摸索、總結(jié)問題和數(shù)據(jù)，每天組織碰頭會，每周召開討論會，累計(jì)發(fā)現(xiàn)并自主解決35項(xiàng)實(shí)際問題。在涉及一級、二級計(jì)算機(jī)主程序方面，攻關(guān)組各專業(yè)成員集思廣益，采用頭腦風(fēng)暴方法討論解決方案，修改并驗(yàn)證相關(guān)程序，跟蹤實(shí)施效果。期間，攻關(guān)組在遇到氧槍自動化程序執(zhí)行和安全聯(lián)鎖發(fā)生矛盾解決不理想時(shí)，廠部果斷組織成員到轉(zhuǎn)爐自動化煉鋼程度較高的鋼廠考察學(xué)習(xí)，借鑒和吸取他們的成熟解決方案和實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)。

在攻關(guān)組和相關(guān)車間的共同努力下，歷時(shí)40余天，七號轉(zhuǎn)爐就由最初的完全手動控制模式煉鋼逐漸實(shí)現(xiàn)了全自動計(jì)算機(jī)模式煉鋼，自動化煉鋼率高達(dá)95%，處國內(nèi)同行業(yè)較高水平。

七號轉(zhuǎn)爐實(shí)現(xiàn)“一鍵式”自動化煉鋼，有效提高了轉(zhuǎn)爐煉鋼標(biāo)準(zhǔn)化操作程度，大大減少了因人為操作原因造成的質(zhì)量損失，并可有效降低原材料消耗成本、減輕操作工人勞動強(qiáng)度，更重要的是代表著板材煉鋼廠的綜合管理水平達(dá)到了新的高度。自七號轉(zhuǎn)爐投入自動化煉鋼以來，成分磷內(nèi)控合格率達(dá)到97%以上，遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于其他轉(zhuǎn)爐水平。

據(jù)悉，該廠正在研究部署在其他爐座全面開展自動化煉鋼工作，將七號轉(zhuǎn)爐的成功模式轉(zhuǎn)化移植，預(yù)計(jì)在三季度末實(shí)現(xiàn)老區(qū)3臺轉(zhuǎn)爐自動化煉鋼，在今年年末實(shí)現(xiàn)全廠轉(zhuǎn)爐自動化煉鋼。