為強化節能管理，各企業成立了以董事長為組長的節能減排領導小組，通過強化生產部領導負責制，按照部門分工，明確責任，組建了行之有效的管理組織機構。建立健全了從生產部到工部、班組的三級能源管理體系。公司實行了全面預算管理的“雙五體系”，實現從指標確定、指標跟蹤、指標分析、指標評價和指標考核為核心內容的指標管理體系，能源消耗也作為重點成本考核范疇，各生產部建立了“日跟蹤，周評價，月分析”機制和推行“日成本”管理考核，全面加強了以燃動費為主的能源消耗控制管理；以“能效對標”為主要內容對各工序和重點耗能設備實行定額管理，促進了生產部節能降耗的主動性。

蕪湖新興鑄管在“十二五”期間，更是投入約5.2億元的資金用于項目改造升級，對鋼鐵行業重點推薦的“十大節能改造項目”幾乎全部在公司進行了實踐。如煉鋼軋鋼的坯料熱送熱裝，轉爐煤氣回收，資源綜合利用發電、煉鋼、軋鋼、燒結蒸汽余熱回收，煉鐵高爐爐頂壓力回收等技術，利用一切條件實現資源利用的最大化。對新改造的高爐采用了爐頂壓力回收BPRT裝置、熱風爐空煤氣雙預熱、無料鐘爐頂等十余項國內先進、實用、可靠的新技術、新工藝和新設備；他們還通過在焦炭中添加鈍化劑，改善焦炭在爐內反應性，減少焦炭爆裂，發揮焦炭在爐內的骨架作用。改善爐內氣氛，入爐焦比從之前的355公斤降到了340公斤左右，綜合燃料比實現512公斤，達到了國內同容積高爐的領先水平。

近幾年，新興金特鋼鐵股份有限公司環境治理、節能減排工作再次提速，僅燒結煙氣脫硫工程、TRT發電機組和15萬立方米干式稀油煤氣柜項目的投用就大大減少了風塵、氮氧化物的排放和煤氣放散率，為改善公司環境質量起到了積極的促進作用，得到了公司員工及駐地居民的一致好評。燒結煙氣脫硫工程投運后，每小時可處理煙氣脫硫量達1600立方米，二氧化硫排放量每年可減少2560噸，除塵效率可高達95%以上，此舉徹底解決了燒結生產過程中粉塵和氮氧化物排放超標的問題。此外，新興金特在發展中還積極組織員工開展植樹造林、綠化山地等活動，促使廠區面貌煥然一新。

實現低碳生產，發展循環經濟是企業永恒的主題，尤其是在目前鋼價低迷，原燃料價格高企的時期，將有限的資源最大化利用是降低成本的直接途徑。為此，各企業還在在實現含鐵料、蒸汽資源、水循環利用和煤氣資源回收利用等方面進行了努力探索和積極實踐。通過回收煉鋼除塵紅泥、轉爐爐渣、燒結、高爐除塵灰以及軋鋼氧化鐵皮等資源，每個企業年實現效益4千萬元以上。