智 謙，韓志國(guó)，易毅輝，李長(zhǎng)興
（北京首鋼國(guó)際工程技術(shù)有限公司燒結(jié)球團(tuán)事業(yè)部，北京１０００４３）
摘 要：包鋼新建成一條國(guó)內(nèi)最大的６２４ｍ２大型帶式焙燒機(jī)球團(tuán)生產(chǎn)線，年產(chǎn)氧化球團(tuán)５００萬(wàn)ｔ。在設(shè)計(jì)過(guò)程中，對(duì)風(fēng)流系統(tǒng)進(jìn)行了優(yōu)化設(shè)計(jì)，自主設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)了多項(xiàng)新型設(shè)備，如大型球團(tuán)干燥窯、往復(fù)式布料機(jī)、回轉(zhuǎn)支撐造球機(jī)和穩(wěn)流給料斗等，并集成應(yīng)用了立式強(qiáng)力混合機(jī)和高壓輥磨機(jī)等多項(xiàng)國(guó)內(nèi)外大型裝備。設(shè)計(jì)過(guò)程中充分考慮了節(jié)能環(huán)保因素，生產(chǎn)能耗低，粉塵排放、噪音污染均維持在較低水平，除塵灰二次利用，無(wú)固體廢棄物外排。自２０１５年底投產(chǎn)以來(lái)，設(shè)備運(yùn)行穩(wěn)定，生產(chǎn)指標(biāo)良好，球團(tuán)的ＴＦｅ質(zhì)量分?jǐn)?shù)達(dá)到６５％以上，抗壓強(qiáng)度不低于３１００Ｎ，工序能耗為１７．０５ｋｇ／ｔ，達(dá)到國(guó)際先進(jìn)水平，實(shí)現(xiàn)了良好的經(jīng)濟(jì)社會(huì)效益。
關(guān) 鍵 詞：帶式焙燒機(jī)；球團(tuán)；設(shè)計(jì)創(chuàng)新；節(jié)能環(huán)保
根據(jù)包鋼集團(tuán)公司轉(zhuǎn)型升級(jí)的要求，到２０１６年底，包鋼集團(tuán)公司本部的煉鐵產(chǎn)能將達(dá)到１６００萬(wàn)ｔ／ａ，按照高爐爐料結(jié)構(gòu)采用高堿度燒結(jié)礦配加酸性球團(tuán)礦的合理爐料結(jié)構(gòu)［１］，包鋼集團(tuán)公司年需球團(tuán)礦為７２０萬(wàn)～７８０萬(wàn)ｔ。
包鋼集團(tuán)公司的總體規(guī)劃要淘汰老區(qū)現(xiàn)有的４座８ｍ２ 豎爐和１條１６２ｍ２ 帶式焙燒機(jī)生產(chǎn)線。為滿足所需球團(tuán)礦的要求，在保留西區(qū)一條年產(chǎn)１２０萬(wàn)ｔ球團(tuán)生產(chǎn)線和固陽(yáng)一條年產(chǎn)２４０萬(wàn)ｔ球團(tuán)生產(chǎn)線的基礎(chǔ)上，考慮球團(tuán)生產(chǎn)的波動(dòng)以及高爐增產(chǎn)的需求，新建設(shè)一條焙燒面積為６２４ｍ２、年產(chǎn)５００萬(wàn)ｔ球團(tuán)礦的帶式焙燒機(jī)球團(tuán)生產(chǎn)線。該工程由首鋼國(guó)際工程公司總體設(shè)計(jì)，為國(guó)內(nèi)目前規(guī)模最大的球團(tuán)生產(chǎn)線，并成為繼首鋼京唐后國(guó)內(nèi)第二條大型帶式球團(tuán)焙燒生產(chǎn)線。帶式焙燒機(jī)生產(chǎn)線在國(guó)內(nèi)應(yīng)用很少，可借鑒的成熟經(jīng)驗(yàn)匱乏，這給設(shè)計(jì)提出了很高的要求［２］。
本工程通過(guò)冶金過(guò)程工藝?yán)碚撗芯俊⑷S和模擬仿真研究以及設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)新型關(guān)鍵設(shè)備等方法，對(duì)帶式球團(tuán)焙燒機(jī)進(jìn)行了工藝優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)了關(guān)鍵設(shè)備的國(guó)產(chǎn)化和生產(chǎn)過(guò)程的精確控制，為國(guó)內(nèi)最大帶式焙燒機(jī)生產(chǎn)線的成功投產(chǎn)提供了重要的技術(shù)保障。
１ 設(shè)計(jì)創(chuàng)新與研究
包鋼５００萬(wàn)ｔ球團(tuán)生產(chǎn)線采用國(guó)際先進(jìn)的帶式焙燒機(jī)工藝，采用１臺(tái)有效面積為６２４ｍ２ 的帶式焙燒機(jī)，帶式焙燒機(jī)寬度為４ｍ，有效長(zhǎng)度為１５６ｍ。利用系數(shù)為１．０１ｔ／（ｍ２·ｈ），正常產(chǎn)量為６３１．３ｔ／ｈ，布料厚度約為４００ｍｍ；配備２３２塊臺(tái)車，臺(tái)車寬為４ｍ，長(zhǎng)為１．５ｍ；風(fēng)箱主要采用６ｍ大風(fēng)箱，以減少漏風(fēng)率。在設(shè)計(jì)過(guò)程中，充分運(yùn)用了冶金工藝流程工程學(xué)理論，注重工藝系統(tǒng)的頂層設(shè)計(jì)和物質(zhì)流、能量流、信息流的協(xié)同高效運(yùn)行［３－６］。并采用ＢＩＭ 協(xié)同設(shè)計(jì)、三維仿真設(shè)計(jì)、流暢模擬和應(yīng)力分析等多種手段，從理論基礎(chǔ)上進(jìn)行研究，確保設(shè)計(jì)的精度和質(zhì)量。
１．１ 工藝流程優(yōu)化設(shè)計(jì)
焙燒機(jī)是帶式焙燒球團(tuán)生產(chǎn)線的核心設(shè)備，包鋼帶式球團(tuán)焙燒機(jī)分為鼓風(fēng)干燥段、抽風(fēng)干燥段、預(yù)熱段、焙燒段、均熱段、一冷段和二冷段共７個(gè)工藝段，通過(guò)臺(tái)車頂部煙罩和底部風(fēng)箱集７個(gè)工藝段為一體。該生產(chǎn)線工藝流程圖如圖１所示，臺(tái)車煙罩工藝段工作面積和溫度設(shè)計(jì)見(jiàn)表１。
帶式焙燒機(jī)焙燒燃料采用焦?fàn)t煤氣，配備專用焦?fàn)t煤氣燒嘴，兩側(cè)對(duì)稱布置。每個(gè)燒嘴配自動(dòng)調(diào)節(jié)裝置，以便調(diào)節(jié)溫度。
冷卻風(fēng)機(jī)吸入環(huán)境空氣鼓入一冷段和二冷段，二冷段的熱風(fēng)通過(guò)鼓風(fēng)干燥引風(fēng)機(jī)送到鼓風(fēng)干燥段使用，一冷段的熱風(fēng)通過(guò)直接同流換熱原理進(jìn)入到均熱、焙燒、預(yù)熱段做助燃?xì)怏w，均熱、焙燒段的廢氣通過(guò)耐熱風(fēng)機(jī)循環(huán)到抽風(fēng)干燥段使用，鼓風(fēng)干燥段、抽風(fēng)干燥段、預(yù)熱段的廢氣由靜電除塵器凈化后通過(guò)煙囪排入大氣。利用焙燒機(jī)的燃燒系統(tǒng)和風(fēng)流系統(tǒng)，使生球完成從干燥到冷卻的整個(gè)熱工過(guò)程。
通過(guò)合理風(fēng)流系統(tǒng)的布置，各個(gè)焙燒工段的高溫余熱得到了最大程度的利用，有效降低了熱耗，提高了能量循環(huán)利用率。
１．２ 關(guān)鍵設(shè)備創(chuàng)新設(shè)計(jì)
１．２．１ 開(kāi)發(fā)大型礦粉干燥窯
針對(duì)鐵精礦的干燥特點(diǎn)，為了滿足大型帶式焙燒機(jī)造球原料的水分要求，聯(lián)合設(shè)備制造商共同開(kāi)發(fā)了國(guó)內(nèi)最大規(guī)格的?５．０ｍ×２２ｍ短粗型圓筒干燥窯，最大處理能力為８００ｔ／ｈ（烘干料），水分從１１％脫至８．０％。
相比常規(guī)長(zhǎng)徑比干燥機(jī)，該設(shè)計(jì)型式使出料口氣體流速降低，大大減輕了除塵器的負(fù)荷。考慮到本工程圓筒烘干機(jī)規(guī)格大，而且烘干過(guò)程中物料將在窯內(nèi)滯留一段時(shí)間，運(yùn)轉(zhuǎn)負(fù)荷大，所以干燥機(jī)的驅(qū)動(dòng)需要采用低轉(zhuǎn)速、大扭矩，傳動(dòng)平穩(wěn)的驅(qū)動(dòng)裝置。根據(jù)國(guó)內(nèi)回轉(zhuǎn)窯的使用經(jīng)驗(yàn)，本工程首次采用液壓馬達(dá)驅(qū)動(dòng)，降低了驅(qū)動(dòng)功率，并可實(shí)現(xiàn)無(wú)極變速，生產(chǎn)過(guò)程中可根據(jù)礦粉水分靈活調(diào)整轉(zhuǎn)速。
該干燥窯還采用了多種結(jié)構(gòu)的組合高效揚(yáng)料板，單位體積的蒸發(fā)強(qiáng)度達(dá)６０～８０ｋｇ（水）／（ｈ·ｍ３），蒸發(fā)能力比普通烘干機(jī)提高５０％。
１．２．２ 開(kāi)發(fā)機(jī)頭往復(fù)式布料機(jī)
包鋼球團(tuán)為提高入爐前生球強(qiáng)度，采取了一系列措施，先進(jìn)的往復(fù)式布料膠帶機(jī)＋寬皮帶＋雙層輥篩的布料系統(tǒng)是重要的技術(shù)措施之一。該布料系統(tǒng)將往復(fù)布料機(jī)與造球盤下的集料皮帶集成為一條皮帶，作為集料皮帶的機(jī)頭，垂直于寬皮帶布料。通過(guò)控制布料機(jī)頭輪直徑及高度，將卸料高度控制到極限；通過(guò)布料機(jī)往復(fù)行走，實(shí)現(xiàn)生球的均勻布料。與國(guó)內(nèi)一般使用的擺頭皮帶不同，往復(fù)式布料技術(shù)有效減少生球落下次數(shù)和落差，保證了料層的均勻性和良好的透氣性，并可顯著降低廠房高度和占地面積，減少工程投資。往復(fù)式布料器設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)圖如圖２所示。
１．２．３ 開(kāi)發(fā)大型回轉(zhuǎn)支撐造球機(jī)
造球系統(tǒng)采用了自主研制的直徑為７．５ｍ 的國(guó)內(nèi)最大規(guī)格圓盤造球機(jī)，該造球盤采用回轉(zhuǎn)支撐型式，單機(jī)生產(chǎn)能力大于９０ｔ／ｈ。與常規(guī)６ｍ直徑造球盤相比，單機(jī)造球能力大幅提高，減少了設(shè)備數(shù)量和廠房面積，有利于生產(chǎn)操作和設(shè)備管理。圓盤直徑的加大也增加了球團(tuán)的滾動(dòng)次數(shù)和滾落高度，可以顯著提高生球的強(qiáng)度。造球盤結(jié)構(gòu)如圖３所示。該造球盤外承圈與支架固定連接為一整體，使轉(zhuǎn)盤支撐面加大，從而提高了系統(tǒng)的穩(wěn)定性，并簡(jiǎn)化了整個(gè)裝置結(jié)構(gòu)。造球盤可調(diào)整傾角，可變頻調(diào)速，成球率高，利用系數(shù)高。
１．２．４ 開(kāi)發(fā)新型穩(wěn)流給料斗
向造球盤精確穩(wěn)定供料是保障造球工序正常運(yùn)轉(zhuǎn)、保證生球強(qiáng)度的重要因素［７］。在包鋼帶式焙燒球團(tuán)造球生產(chǎn)線上，鐵精礦采用自主開(kāi)發(fā)研制的穩(wěn)流給料斗＋定量給料機(jī)給料技術(shù)，該種給料方式相比圓盤給料機(jī)＋稱重給料機(jī)的給料方式，其出料料流更加穩(wěn)定，控制精度更高，且工藝操作簡(jiǎn)單，設(shè)備投資少。穩(wěn)流給料設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)如圖４所示。
１．２．５ 開(kāi)發(fā)新型臺(tái)車和箅條
帶式焙燒機(jī)臺(tái)車最高溫度達(dá)９００℃，箅條在球團(tuán)焙燒生產(chǎn)過(guò)程中與物料直接接觸，因此對(duì)箅條的耐高溫性能要求就更高。另外，箅條壽命直接影響箅條消耗量，還在很大程度上影響焙燒機(jī)的作業(yè)率。為適應(yīng)球團(tuán)生產(chǎn)要求，除了保證箅條的機(jī)械強(qiáng)度外，還必須能夠承受劇烈的溫度變化和抗高溫氧化性能［８－１０］。在總結(jié)大量設(shè)計(jì)生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，根據(jù)臺(tái)車熱工條件，通過(guò)三維設(shè)計(jì)和熱應(yīng)力有限元分析，開(kāi)發(fā)了新一代帶式焙燒機(jī)耐高溫臺(tái)車和新型箅條，各項(xiàng)指標(biāo)達(dá)到進(jìn)口臺(tái)車水平，極大地降低了備件更換成本。臺(tái)車設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)和應(yīng)力分析分別如圖５和圖６所示。另外，還在不同工段對(duì)不同類型的箅條分布進(jìn)行了合理布局，延長(zhǎng)了箅條使用壽命，減少了箅條更換頻率，降低了維修成本。
１．３ 大型技術(shù)裝備創(chuàng)新應(yīng)用
１．３．１ 選用立式強(qiáng)力混合機(jī)
由于球團(tuán)生產(chǎn)黏結(jié)劑配比較低，質(zhì)量分?jǐn)?shù)一般低于３％，因此，黏結(jié)劑在造球原料中的混合均勻度對(duì)生球強(qiáng)度有很大影響［１１］。該工程在混合室配置一臺(tái)德國(guó)進(jìn)口立式強(qiáng)力混合機(jī)，處理能力為７５０ｔ／ｈ，最大為８５０ｔ／ｈ（濕料），混合效率不小于９８％。立式強(qiáng)力混合機(jī)工作示意如圖７所示，旋轉(zhuǎn)的混合盤不斷輸送物料至旋轉(zhuǎn)的混合工具。壁底部刮板使混合料轉(zhuǎn)向并輸送其至轉(zhuǎn)子的區(qū)域，形成一種循環(huán)［１２］。在高速轉(zhuǎn)子區(qū)域形成一種非常高效的微觀混合，從而也強(qiáng)化了由壁底部刮板形成的宏觀混合。其獨(dú)有的轉(zhuǎn)子結(jié)構(gòu)和混合角度使其在球團(tuán)混合工序中有出色的表現(xiàn)，能在較低黏結(jié)劑配比情況下保證生球的落下強(qiáng)度，因此對(duì)于提高球團(tuán)品位、降低高爐能耗有重要意義。
１．３．２ 選用進(jìn)口高壓輥磨機(jī)
包鋼５００萬(wàn)ｔ球團(tuán)的含鐵原料有７０％再磨精礦和３０％自產(chǎn)鐵精礦，目前大部分精礦的比表面積小于１０００ｃｍ２／ｇ，相對(duì)較小。為了提高其比表面積，改善成球性，選用一臺(tái)進(jìn)口高壓輥壓機(jī)對(duì)原料進(jìn)行輥壓，以增加物料的比表面積，改善原料的成球性能［１０］。該高壓輥壓機(jī)，輥徑為１．７ｍ，處理能力可達(dá)８００ｔ／ｈ。兩個(gè)輥?zhàn)臃謩e由單獨(dú)的傳動(dòng)裝置傳動(dòng)，一個(gè)輥?zhàn)庸潭ㄔ谠O(shè)備機(jī)架上，另外一個(gè)安裝在滑軌上，可以自由移動(dòng)，滑軌則固定在機(jī)架上。移動(dòng)輥通過(guò)液壓缸產(chǎn)生壓制力，使輥縫或壓力保持恒定，壓力可以調(diào)節(jié)。
生產(chǎn)實(shí)踐表明，鐵精礦經(jīng)過(guò)輥壓處理，比表面積增加約３００～５００ｃｍ２／ｇ，并且精礦顆粒多為針狀、片狀、條狀顆粒，在造球過(guò)程中引起的搭橋式機(jī)械咬合力，加強(qiáng)了生球的強(qiáng)度。
１．３．３ 其他大型技術(shù)裝備
為保證包鋼６２４ｍ２ 大型帶式球團(tuán)焙燒生產(chǎn)線的運(yùn)行，該項(xiàng)目采用了國(guó)內(nèi)單臺(tái)除塵面積最大的７８０ｍ２ 雙室４電場(chǎng)電除塵器，粉塵排放質(zhì)量濃度小于５０ｍｇ／ｍ３。并選用了葉輪直徑為４．２ｍ、風(fēng)量達(dá)２ ７１００００ｍ３／ｈ的超大風(fēng)量主引風(fēng)機(jī)，能夠有效保障風(fēng)流系統(tǒng)的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。并且所有工藝風(fēng)機(jī)都已實(shí)現(xiàn)國(guó)產(chǎn)化，大幅降低了項(xiàng)目投資成本。
２ 節(jié)能環(huán)保設(shè)計(jì)理念的應(yīng)用
目前，國(guó)家對(duì)鋼鐵行業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)越來(lái)越嚴(yán)格，對(duì)工業(yè)生產(chǎn)廢物二次利用能效的指標(biāo)要求也越來(lái)越高。包鋼６２４ｍ２帶式焙燒機(jī)球團(tuán)生產(chǎn)線在設(shè)計(jì)過(guò)程中，始終將節(jié)能減排、綠色環(huán)保的理念融入其中，采用了多項(xiàng)先進(jìn)技術(shù)，節(jié)能環(huán)保優(yōu)勢(shì)顯著。
２．１ 生產(chǎn)工藝煙塵治理
帶式焙燒機(jī)獨(dú)有的密閉式一體化爐罩保證了一個(gè)全密閉的生產(chǎn)過(guò)程，粉塵泄漏量極少，煙囪外排粉塵質(zhì)量濃度低于５０ｍｇ／ｍ３。靜電除塵器和布袋除塵器收集的除塵灰通過(guò)濃相氣力輸灰系統(tǒng)直接運(yùn)輸至配料室使用，不僅避免了傳統(tǒng)輸灰設(shè)備在運(yùn)輸過(guò)程中產(chǎn)生的二次揚(yáng)塵，還使除塵灰得到了二次利用，并且氣力輸送系統(tǒng)耗電設(shè)備少，電耗極小。本工程生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的除塵灰約為２０萬(wàn)ｔ／ａ，全部回收利用，參加配料造球，外排固體廢棄物基本為零。
２．２ 噪聲污染防治
設(shè)計(jì)考慮在滿足工藝要求的前提下，盡可能選用低噪音設(shè)備；將風(fēng)機(jī)、水泵、給料機(jī)、高壓輥壓機(jī)、圓盤造球機(jī)、振動(dòng)篩等主要產(chǎn)噪設(shè)備置于廠房?jī)?nèi)；對(duì)主引風(fēng)機(jī)、冷卻鼓風(fēng)機(jī)、鼓干排風(fēng)機(jī)、環(huán)境除塵風(fēng)機(jī)等外殼包裹隔聲材料；對(duì)主引風(fēng)機(jī)、環(huán)境除塵風(fēng)機(jī)出口加裝消音器，冷卻鼓風(fēng)機(jī)進(jìn)口加裝消音器；水泵等設(shè)備與管道連接時(shí)采用柔性方式；振動(dòng)設(shè)備在此基礎(chǔ)上采取相應(yīng)的減震措施，減輕由于振動(dòng)導(dǎo)致的噪聲。
通過(guò)采取以上措施，再經(jīng)過(guò)廠房隔聲及距離衰減，使廠界噪聲分貝數(shù)低于６０ｄＢ（Ａ），滿足環(huán)保要求。
２．３ 工藝節(jié)能措施的運(yùn)用
（１）設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)了先進(jìn)的風(fēng)流系統(tǒng)，充分回收利用焙燒系統(tǒng)高溫?zé)煔獾奈锢盹@熱，最大限度利用熱能，降低球團(tuán)的熱耗。
（２）帶式焙燒機(jī)燒嘴所用燃料取自鋼廠焦化工序產(chǎn)生的焦?fàn)t煤氣，取代了高熱值天然氣，實(shí)現(xiàn)了鋼廠能源自產(chǎn)自用，減少了外購(gòu)燃料帶來(lái)的經(jīng)濟(jì)和能源消耗。
（３）采用高壓輥壓機(jī)、強(qiáng)力混合機(jī)、直徑７．５ｍ回轉(zhuǎn)支承結(jié)構(gòu)的圓盤造球機(jī)、雙層輥篩和高效分級(jí)成品篩等先進(jìn)技術(shù)和裝備，有效降低單位球團(tuán)生產(chǎn)能耗，提高了生產(chǎn)系統(tǒng)作業(yè)率和產(chǎn)品質(zhì)量。
（４）工藝設(shè)備和管道采用良好的密封結(jié)構(gòu)，采用優(yōu)質(zhì)的耐火內(nèi)襯和管道絕熱材料，減少熱量損失。
（５）工藝風(fēng)機(jī)全部采用高壓變頻技術(shù)，并選用節(jié)能機(jī)電產(chǎn)品，顯著降低電耗。
３ 生產(chǎn)運(yùn)行情況
包鋼６２４ｍ２帶式球團(tuán)焙燒生產(chǎn)線于２０１５年１２月正式投產(chǎn)，經(jīng)過(guò)１周時(shí)間的熱負(fù)荷試車，各系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定，２０１６年２月達(dá)到設(shè)計(jì)產(chǎn)能為１５０００ｔ／ｄ，膨潤(rùn)土平均消耗量為１４．８５ｋｇ／ｔ，球團(tuán)礦ＴＦｅ質(zhì)量分?jǐn)?shù)穩(wěn)定在６５％以上，產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到包鋼集團(tuán)新建４１５０ｍ３高爐的要求。
目前該生產(chǎn)線運(yùn)行半年多時(shí)間，經(jīng)過(guò)設(shè)計(jì)研發(fā)技術(shù)人員的指導(dǎo)，以及現(xiàn)場(chǎng)不斷摸索、總結(jié)生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，建立了行之有效的操作和管理手段，各項(xiàng)生產(chǎn)指標(biāo)不斷優(yōu)化，控制水平逐漸提高，生產(chǎn)運(yùn)行平穩(wěn)，各項(xiàng)指標(biāo)均已達(dá)到國(guó)內(nèi)外先進(jìn)水平，其主要技術(shù)指標(biāo)見(jiàn)表２。
４ 結(jié)語(yǔ)
包鋼６２４ｍ２帶式焙燒球團(tuán)工程是在前沿理念指導(dǎo)和先進(jìn)技術(shù)支撐下建設(shè)的一個(gè)創(chuàng)新工程。在工程設(shè)計(jì)和大型設(shè)備研發(fā)過(guò)程中，通過(guò)吸收消化國(guó)外帶式機(jī)燒結(jié)領(lǐng)域的先進(jìn)技術(shù)以及大膽創(chuàng)新，采用多項(xiàng)新技術(shù)，實(shí)現(xiàn)技術(shù)升級(jí)，集中體現(xiàn)在以下方面。
（１）自主設(shè)計(jì)、自主集成了國(guó)內(nèi)最大規(guī)模的p６２４ｍ２ 帶式焙燒機(jī)球團(tuán)生產(chǎn)線，年產(chǎn)氧化球團(tuán)５００萬(wàn)ｔ。
（２）設(shè)計(jì)研發(fā)了往復(fù)式布料器、穩(wěn)流給料斗、大型干燥筒和回轉(zhuǎn)支撐造球盤等多項(xiàng)具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的大型球團(tuán)技術(shù)裝備，大幅節(jié)省了裝備投資，提高了生產(chǎn)效率。
（３）節(jié)能環(huán)保的設(shè)計(jì)理念貫穿工程設(shè)計(jì)的全過(guò)程，粉塵排放質(zhì)量濃度、噪音污染、生產(chǎn)能耗均保持在較低水平，打造了一個(gè)現(xiàn)代化的綠色工廠。
（４）包鋼６２４ｍ２帶式焙燒球團(tuán)生產(chǎn)線自２０１５年１２月投產(chǎn)以來(lái)，經(jīng)過(guò)半年多的運(yùn)行，已經(jīng)完全達(dá)到設(shè)計(jì)水平，球團(tuán)的ＴＦｅ質(zhì)量分?jǐn)?shù)達(dá)到６５％以上，抗壓強(qiáng)度不低于３１００Ｎ，工序能耗為１７．０５ｋｇ／ｔ，達(dá)到國(guó)際先進(jìn)水平。
（５）中國(guó)最大帶式焙燒機(jī)球團(tuán)生產(chǎn)線在包鋼的成功應(yīng)用對(duì)中國(guó)球團(tuán)技術(shù)的發(fā)展將產(chǎn)生積極的促進(jìn)和示范作用，為國(guó)內(nèi)球團(tuán)帶式焙燒機(jī)工藝設(shè)計(jì)積累了寶貴經(jīng)驗(yàn)，為中國(guó)球團(tuán)行業(yè)的發(fā)展開(kāi)辟了新的途徑。
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