該車間QC小組立足生產實際，直面制約生產的瓶頸，努力探索積極實踐，用智慧攻堅一個個生產難題，實現了降本增效、降低勞動強度、提高燒結產質量等多重效應。《提高燒結機總管溫度達標率》在公司QC成果發表會上被評為一等獎。

從“精料”到“經料”，料種變化頻繁，為了配合多變的原料結構，與經濟配礦同“行”。四車間緊緊圍繞降本增效這個主題，充分發揮崗位職工的聰明才智，把降本增效作為開展QC活動的中心工作，鼓勵車間各QC小組針對本班組的薄弱環節和關鍵問題確立課題進行攻關，以達到改進質量、降低消耗的目的。隨著經濟配礦工作的深入開展，四車間求實QC小組成員首先積極建立各個料種與生產操作參數的關聯數據庫，從料層厚度、混合料水分、聯鎖機制、標準化操作等方面建立數據庫。其次通過配料、混料、主機三大關鍵崗位每15分鐘的生產變化的數據反饋，對燒結生產過程全線掌控，將變料波動對燒結過程的影響減少到最低，實現了雙機組總管溫度100%達標率，實現了料變質量不變的生產目標。

四車間QC小組針對200m2燒結機皮帶消耗超標，尤其是主機礦槽皮帶使用壽命僅為90天左右的實際情況，以提高皮帶使用周期為突破口，確定《延長主機梭式皮帶使用周期》的QC攻關主題。從受料方式、運行方向、運行狀況三個層面對梭式帶兩側積料及落料點情況進行調查，比照主機寬皮帶改造的成功經驗，與崗位職工進行了兩次小改造，徹底解決了梭式帶落料點不正這一難題，使主機梭式皮帶使用周期提高到162天，不僅減少了更換皮帶的勞動強度，還為燒結機順行創造了良好的條件。

為了降低燒結機臺車修理費用提升降本空間，一工段QC小組成員在停產檢修期間，對更換下來的損壞臺車及主機平臺上缺失端蓋的臺車輪，全部補充端蓋，并確保臺車輪端蓋螺絲緊固。在不同時間段時刻監控運行中的臺車輪溫度，在臺車安裝完畢后，及時檢查確保臺車四個輪與上部軌道全面接觸，臺車滑板與滑道接觸均勻。利用停產檢修間隙，測量鋪底料料門與臺車的間隔距離，保證鋪底料厚度符合降低臺車修理費用標準要求，為提升降本空間提供理論數據。