面對嚴峻的鋼鐵形勢，鞍鋼股份鲅魚圈鋼鐵分公司煉鋼部以“全國重點大型耗能鋼鐵生產設備節能降耗對標競賽”活動為契機，緊密圍繞節能降耗、降本增效工作目標，深入踐行“六種發展理念”，從管理創新和技術變革兩方面同時推進，全面提升轉爐工序各項指標。其中，1號260噸轉爐2012年鋼產量突破180.03萬噸，轉爐工序能耗指標降低到-19.87kgce/t。該轉爐被評為2012年度全國“冠軍爐”。

該轉爐取得上述成績主要得益于鞍鋼股份鲅魚圈鋼鐵分公司煉鋼部在管理和技術兩個方面采取了一系列行之有效的措施。

管理創新

對標先進，績效掛鉤。鞍鋼股份鲅魚圈鋼鐵分公司先后同首鋼京唐鋼鐵、濟鋼、武鋼等行業先進企業進行指標對標，查找差距、分析潛力，確定了挖潛目標。他們修改了職工卓越績效評價辦法，將“冠軍爐”對標競賽的相關指標納入職工卓越績效評價體系中，如煤氣回收量、噸鋼能源成本等都被列入了考核指標。

引入市場機制，優化生產組織。他們在班組開展模擬市場成本核算機制，將原來的技術指標轉化為經濟指標，將原來的實物消耗轉化為成本核算，提升班組的自主核算盈虧能力，與市場機制接軌。同時，他們還優化生產組織，開展節能停機競賽。在生產條件允許的情況下，轉爐實施“3吹2”生產模式，即對其中的1座轉爐進行節能停機，降低設備空耗，節省電耗、氬氣、新水等相關能源介質的消耗。

開發轉爐工序能源管理系統。該系統實現了對轉爐氧氣、氮氣、氬氣、煤氣、蒸汽和新水等各種能源介質數據自動采集和報表分析，對轉爐工序能源消耗進行集中管理，提高能源管理效率。

技術變革

進行大型轉爐復吹長壽攻關。該轉爐系統通過應用底吹透氣元件在線熱更換、改良底吹透氣元件結構、底吹透氣元件在線復通、優化濺渣工藝等方式，有效提高轉爐復吹比，爐役平均碳氧積最低達到0.0029。復吹比的提高有效降低了轉爐的氧氣消耗、熔劑消耗和脫氧合金消耗，縮短了吹氧時間，降低了轉爐設備系統的能源消耗。

進行少渣冶煉攻關。他們通過調整入爐原料結構、改進氧槍噴頭結構、優化造渣制度和供氧制度，轉爐噸鋼渣量下降了26.5kg。

提高煤氣回收水平，降低氮氣消耗。煉鋼部通過優化程序控制和提高操作水平，減少冶煉過程中CO的含量波動，減少中途放散爐次；通過開發RD閥靜態模型、運用轉爐爐口微差壓控制程序、改進氧槍噴頭結構等多種方式，減少煙氣在爐口的二次燃燒，提高煤氣回收熱值。同時，他們還開展降低氮氣消耗專項攻關，將部分取樣口密封介質由氮氣改為壓縮空氣；開發濺渣專用槍，調整終渣成分，改進濺渣方法，減少濺渣氮氣消耗；對底吹氮氣流量根據轉爐工藝進行優化，減少底吹氮氣消耗。

節約資源，減少排放。他們將余熱鍋爐連續排污改為間斷排污，取消凈環冷卻水，降低新水消耗。并將余熱鍋爐運行壓力由28kg提高到32kg，完善操作崗位和環能管網調度的協調辦法，增加蒸汽并網流量，蒸汽放散損失降低了80%以上。

應用轉爐自動化煉鋼技術。通過自主開發轉爐自動化煉鋼模型，該轉爐實現了統一規范操作、嚴格管理、優化模型控制參數，提高了終點碳溫的命中率。

通過對標競賽，深挖設備潛能，使該公司煉鋼部的各項經濟技術成本指標得到明顯提升，能耗指標顯著下降，職工的操作技能和職業素養得到全面提高，技術創新和改革氛圍日益濃厚，為創建綠色、環保、節能型樣板鋼廠發揮了重要作用。