日前，條材總廠一煉鋼分廠通過多輪小批量試驗，取得高碳低磷煉鋼工藝優化歷史性突破，其轉爐出鋼碳含量達到0.4%以上，磷含量低于0.02%，出鋼溫度達1630℃；重軌鋼高碳出鋼比例從零增至30.8%。新工藝如實現大規模生產，能有效減少鋼水中的脫氧產物，控制夾雜物的生成，還降低增碳劑成本，實現低成本、高質量生產。
按常規，該分廠在轉爐煉鋼中主要采取“低碳出鋼增碳”工藝，存在鋼水中脫氧夾雜物增多、碳粉燒損大、大罐內鋼水溫降劇烈、合金收得率低等不利因素。為消除上述不足，實現鋼坯低成本、高質量生產，該廠吸取和借鑒國內外高碳低磷煉鋼工藝的成功經驗，結合實際鐵水條件及轉爐爐況，在探討和清理煉鋼工藝技術條件后，積極組織高碳低磷單爐次煉鋼優化試驗。
試驗中，分廠摸索轉爐去磷規律，提高轉爐前期去磷效率，控制熔池升溫速率，進一步優化轉爐石灰石的加入模式，通過槍位及供氧強度的調整，滿足高碳低磷吹煉工藝要求；為適應新工藝的生產節奏，分廠訂購一臺直讀光譜儀置于爐前，方便爐前出鋼試樣的分析化驗，減少轉爐出鋼等樣時間；該分廠還總結出轉爐“一倒式”操作模式，確保出鋼碳、出鋼磷和出鋼溫度的穩定。