精細操作的優化配礦技術

當前，優化配礦技術的發展和應用不再停留在化學成分、成本等簡單要求層面，而是結合鐵礦粉燒結條件下的高溫燒結性能，其在燒結過程中的作用和貢獻，鐵礦粉之間性能差異與性能互補性，合理利用不同類型鐵礦粉的層面。優化配礦技術為企業擴大鐵礦資源、降低燒結和煉鐵成本提供了有效的支撐。

優化配礦的正確理念是：根據不同礦種的燒結特性合理搭配；重點抓住同化性和液相流動性指數；堿度是燒結礦質量的核心，應選擇最佳的堿度和適宜的化學組成。配礦是為了降低成本，但不能降低入爐料的質量，建立企業的主礦體系是重中之重。

優化配礦的主要方法有：按鐵礦粉燒結反應性的配礦方法、按鐵礦粉燒結基礎特性配礦的方法和按鐵礦粉晶體顆粒大小、水化程度和Al2O3含量高低三個特性配礦的方法。

節約能源的低負壓點火技術

燒結料層的透氣性是由點火負壓、燒結抽風負壓、燒結機漏風率和配碳決定的。在眾多因素中，點火負壓是形成整個燒結料層透氣性的一項關鍵操作。高負壓點火是指1號-3號風箱負壓與燒結抽風負壓同值，夯實了燒結混合料層，造成透氣阻力增大，整個燒結過程呈現高負壓、不均勻燒結狀態，不僅增加電耗，還嚴重影響燒結產量和質量。有專家提倡采用低負壓點火，點火溫度控制在1050-1150℃，點火時間為45-90s，點火負壓為燒結抽風負壓的50%-60%，形成正常的均勻燒結，提前到達燒結終點，有利于降低燒結電耗，節約能源，提高燒結礦產量和質量。但是點火負壓也不能過低，過低會造成點著的混合料表層不易往下引，燒結速度慢，造成機尾不能達到燒結終點，嚴重影響燒結礦成品率和成品礦強度。總體來看，低負壓點火是最適宜的點火方法，可降低燒結點火能耗，提高燒結礦產量和質量。

降本增效的低MgO燒結

煉鐵精料技術的核心是鐵礦原料的品位，降低MgO含量的目的是為了提高綜合入爐品位，降低熔劑消耗，進而實現降本增效。

燒結礦中的MgO與SiO2、Al2O3不同，SiO2、Al2O3是礦粉本身帶入的，而MgO是通過白云石粉或者高鎂粉、蛇紋石等含MgO熔劑帶入的。過多加入含MgO的熔劑會影響燒結礦品位，進而影響高爐綜合入爐品位。低MgO燒結，一方面可以降低熔劑消耗，降低熔劑采購的成本，另一方面還可以提高煉鐵綜合入爐品位，減少渣鐵比，促進煉鐵降低燃料消耗，降低生產成本。

韓國浦項鋼鐵公司燒結礦MgO含量很低，小于1%。高爐渣中MgO穩定在4.0%左右，而渣中Al2O3并不低，爐渣中的鎂鋁比很低（小于0.3％），高爐利用系數和燃料消耗指標都比較好。

沙鋼自2010年開始倡導低MgO燒結生產和低MgO高爐冶煉，經過幾年的生產探索，燒結礦MgO含量逐步降低并穩定在1.55%左右，煉鐵生產質量穩定。降低MgO的關鍵是高爐工長要能適應低MgO渣系的操作，要能穩定爐溫、爐況，這考驗著高爐工長的操作水平，也考驗著公司的綜合管理水平。

厚料層均質燒結技術

厚料層燒結技術有降低燒結能耗、改善燒結礦質量、促進燒結工藝過程良性循環等優點，是燒結生產長期追求的目標。我國燒結料層厚度不斷提高，已實現900mm厚料層燒結。

馬鋼通過探索、研究、改進工藝設備等一系列工作，在燒結生產率滿足需要的前提下，將380m2燒結機系統原設計700mm厚的燒結料層提高到900mm，率先在國內實現900mm厚料層燒結。與700mm料層燒結相比，900mm厚料層燒結具有以下主要優點：①在工藝、原料等基本相同情況下，燒結固體燃耗下降5.84kg/t、電耗下降9.26kWh/t、點火能耗下降0.24kgce/t。②燒結利用系數提高0.083t/（m2·h），增幅6.4%；燒結礦入爐比由年均68.3%提高到年均71.8%，熟料比相應提高，為開展配礦降低成本打開了空間。900mm厚料層均質燒結提升了燒結礦質量，所以在保持燒結礦質量的情況下，可以適量使用“低價礦”進行配礦，從而實現降低生產成本的目的。③在燒結原料質量持續惡化的情況下，燒結礦質量仍有改善。燒結礦平均粒度提高7.51mm，篩分指數降低2.41%、粉燒比降低9.82kg/tFe。

技術創新是企業降本增效的重要途徑，有效、成熟的低成本燒結生產技術的推廣和應用將對全國燒結技術水平的提升、降低生產成本和節能減排以及鋼鐵企業早日走出困局作出貢獻。