煉鐵系統產品產量評述

2014年鋼協會員單位（以下簡稱會員單位）生鐵生產能力為78830億噸，比上年增長1888萬噸，增長2.45%；產鐵66804.42萬噸，比上年增產2183.08萬噸，增長3.38%；燒結礦生產能力為105776萬噸，2014年產量為104061萬噸，比上年增加1275.4萬噸，增長14.68%；球團礦產量為13932.43萬噸，比上年降低1969.77萬噸，降低12.38%；焦炭產量為12097.82萬噸，比上年下降341.29萬噸，下降2.74%；鐵礦石產量為12404.39萬噸，比上年增加653.04萬噸，增長5.55%。2014年我國進口鐵礦石93269.43萬噸，增長11328.07萬噸，進口量增長13.82%。

一是2014年會員單位鐵生產能力為78830萬噸，年產鐵66804萬噸，有12026萬噸的生產能力放空。這說明，我國高爐煉鐵生產能力過剩，不利于結構調整和節能減排。

二是2014年會員單位球團礦生產能力為18025萬噸，年產球團礦13932.43萬噸，有4093萬噸的生產能力放空。這與優化高爐爐料結構的技術發展方向背道而馳，也不利于煉鐵系統的節能減排。據統計，2014年會員單位球團礦的鐵品位比燒結礦高8.49%，若高爐煉鐵爐料中球團礦增加10%，代替燒結礦10%，煉鐵燃料比將下降68.76kg/t，產量提高2.12%，高爐的效能會有較大的提高，在鐵礦石降價的情況下，完全可以抵消球團礦比燒結礦貴的不利之處。

三是進口鐵礦石的增速比國產鐵礦石的增速高8.27%，說明我國高爐用鐵礦石的對外依存度在升高，這與進口礦石大幅度降價有關。這有利于高爐入爐鐵品位的提高（2014年會員單位高爐品位提高1.35%，燃料比降低1.55kg/t，工序能耗降低11.18kgce/t），進而促進高爐節焦，降低能源消耗。

四是我國焦炭產能已超過6億噸。2014年全國產焦炭47691.05萬噸，比上年下降0.04%；會員單位焦炭產量下降2.74%。目前，我國焦炭產能嚴重過剩，煉焦行業虧損；特別是獨立焦化廠（占全國焦炭產量的74.61%），其能源利用有缺陷，焦爐煤氣有效利用不足，造成企業能效不高。

高爐煉鐵部分技術經濟指標變化評述

調整后的2014年會員單位高爐年平均燃料比（有46個企業統計中沒有小塊焦比數據）為513.84kg/t（按鋼協公布的2014年快報，會員單位燃料比=焦比+小焦比+煤比計算，實際應為543.06kg/t；誤差為29.22kg/t），比上年度同期下降1.55kg/t；入爐焦比為368.30kg/t（有3個企業數據不全），比上年升高0.71kg/t；煤比為145.54kg/t（有2個企業數據不全），比上年度下降2.26kg/t；入爐礦品位為56.50%，比上年升高1.35%；熱風溫度為1140.70℃，比上年升高3.33℃；利用系數為2.52t/（m3·d），比上年下降0.05t/（m3·d）。2014年鋼協會員單位修正的高爐技術經濟指標多數得到優化，具體指標情況見表1。

統計的燃料比數據偏低。在入爐礦品位57%、熱風溫度1150℃左右等條件下，實際高爐燃料比應在530kg/t~540kg/t。因大多數企業沒有統計小塊焦數值（2014年會員單位的平均小塊焦比為35kg/t），造成統計的燃料比偏低。計算燃料比和煤比，不能用焦炭的折算數據，而是實際煤比相加。

數據之間不對應。2014年會員單位高爐礦品位得到提高，焦比本應下降，煤比和利用系數得到提高；但實際情況相反。原因可能是高爐順行狀態不好，表現為休風率提高1.69%（一部分高爐因環保被迫停爐，或虧損而減產等）。因此，穩定是高爐生產的靈魂，特別是原燃料質量穩定（要求爐料含鐵波動±<0.5%，堿度波動±<0.08，FeO含量<7%，合格率>90%）。一些高爐頻繁變料，礦石的軟熔性能不穩定，造成渣皮頻繁脫落，進而引起高爐生產不穩定。

提高煤比尚有潛力。在一般爐料質量情況下，高爐煤比應在130kg/t以上，但2014年還有20多座高爐煤比低于130kg/t。在入爐品位57%左右、熱風溫度>1150℃條件下，煤比應在150kg/t左右。因此，提高煤比是煉鐵系統優化的中心環節，是降低生產成本和煉鐵系統能耗的主要工作方向。

努力提高風溫是煉鐵的重要工作。目前，我國煉鐵系統指標與國際水平相比，差距最大的地方，就是熱風溫度偏低，低80℃~100℃，嚴重影響了我國高爐能耗的降低。據統計，我國有高爐1480多座，實現大于1200℃風溫的高爐只有87座，比例太小。升高100℃風溫，可降低高爐15kg/t燃料比。風溫是用高爐煤氣換來的，是廉價的能源。煉鐵企業要抓緊對熱風爐的技術改造，盡快提高風溫。

從2014年煉鐵指標分析看，我國煉鐵企業技術進步有所改善。據統計，在入爐礦含鐵品位和風溫均升高的條件下，重點企業中有35個企業燃料比下降，有42個企業煤比有所下降，有39個企業焦比下降。

焦炭質量評述

2014年會員單位焦炭質量有所改善。M40為86.44%，比上年下降0.12%；M10為6.11%，比上年降低0.15%；焦炭灰分為12.40%，比上年下降0.09%；硫分為0.79%，與上年持平。

焦炭正常揮發分值為0.7%～1.2%。其值大于1.2%，說明焦化不夠，導致不耐磨，M10值升高；其值小于0.7%，說明焦化過火，會造成焦炭的裂紋多、易碎，從而影響M40下降。焦炭指標M10若變化0.2%，則高爐燃料比變化7kg/t、高爐鐵產量變化5%，是焦炭指標中對高爐影響最大的指標。M10是抗碎指標，M10高的焦炭在高爐內運行易被劣化，產生裂紋和碎焦，會嚴重影響爐料的透氣性，對煤氣流的分布、噴煤比、壓差、渣鐵的滴落、高爐生產的穩定程度有較大影響；會使爐缸易產生焦粉堆積。我們希望M10低于7%。

近年來，我國焦炭含硫量不斷上升，這是采購的煤炭含硫高所致。當前，進口煤含硫低，價格低；我們建議多使用進口煤煉焦，降低焦炭的含硫量，有利于高爐煉鐵。2014年有9個企業焦炭含硫低于0.7%。

燒結礦質量評述

2014年會員單位燒結礦質量見表2。燒結工序能耗占聯合企業總能耗的13%左右。燒結能耗結構是：固體燃料消耗占燒結工序總能耗的75%～80%，電力消耗占13%～20%，點火能耗占5%～10%。表2中兩年的固體燃耗和工序能耗數據出現不對應：2014年的固體燃耗（占燒結能耗的75%以上）比2013年升高1.92kg/t，而2014年的燒結工序能耗卻下降0.28kgce/t，這種現象是不科學的。

2014年企業燒結生產使用百家礦，變料頻繁，且庫存少，導致燒結堿度穩定率比上年下降0.24%。若企業使用80%主礦種，相對穩定，降低礦石成分的波動，提高燒結礦成分的穩定，會促進高爐生產穩定，有利于降低煉鐵焦比。部分企業燒結料混勻效果不好，混合時間短，混勻后爐料壓縮比沒達到15%。

表2反映燒結電耗增加是正常的。國家提高了對燒結煙氣的治理標準，燒結廠加大了環保治理的力度，必然使燒結生產電耗增加，對燒結使用的電機采用交變頻技術有利于節電。

球團生產技術評述

2014年會員單位球團礦指標見表3。2014年會員單位球團礦含鐵品位下降0.09%，是不應當的。2014年進口鐵礦石大幅度降價，利于采購高品位礦石，國外球團礦的鐵品位一般在65%左右。因此，企業應多使用高品位礦粉生產高品位球團礦，努力提高國產球團礦的含鐵品位。個別企業在采購低于62%品位的進口球團礦，對高爐生產的能效不利，是不經濟的。

2014年會員單位球團礦使用黏結劑量升高，不利于提高球團礦品位。我國生產球團使用的黏結劑含有害雜質高，黏結性能不好。國外使用有機黏結劑，用量少，效果好，我們應學習借鑒。

2014年會員單位球團設備日歷作業率和產能利用率均在下降，使我國球團礦的產量下降，不利于煉鐵系統的節能減排。這里有經濟問題，也有管理問題，要科學分析。

2014年會員單位球團礦抗壓強度降低，說明球團礦質量下降。因此，要科學評價球團礦質量，重視球團礦的還原性，盡量控制在60%~65%。

要生產自熔性球團礦，滿足高爐用100%球團礦冶煉的需求，為不用或少用燒結礦創造條件。燒結生產的污染物排放比球團高，治理費用也高。提高我國煉鐵爐料的球團礦使用比例，是煉鐵技術發展的大方向。我國鐵礦貧、雜、難選，生產出的鐵精粉細，有一半以上是適宜生產球團礦的。我國由于歷史原因大力發展了燒結工藝，現應扭轉這種現象。