由寶鋼工程技術集團自主設計和成套供貨的國內最大轉爐——350噸頂底復吹轉爐于2015年9月27日在湛江鋼鐵基地順利熱試。轉爐熱負荷試車后，依托優良的工藝設計和一流的智能化三電控制等技術，產能迅速爬坡，品種迅速拓展，在不到3個月的時間里就順利完成了2000爐鋼水的生產，成功冶煉出包括汽車用內外板高強鋼在內的17大類、近百個鋼號的產品，標志著寶鋼工程在特大型轉爐成套設備設計和供貨能力方面躋身世界先進行列。
在承擔湛江鋼鐵350噸轉爐設備的設計和供貨業務后，寶鋼工程煉鋼事業部設計團隊以精品和高效，質量和成本，穩定和可靠，安全和環保為核心理念，緊密結合寶鋼煉鋼專家團隊，在全面總結和梳理寶鋼30年大型轉爐煉鋼所積累的經驗和設計需求，以及包括鐵水預處理、轉爐、精煉系統等方面的創新成果基礎上，匯聚國際轉爐煉鋼新理念，結合湛江鋼鐵的實際需要進行了自主集成和創新設計。
通過自主集成和創新設計，確定了穩定可靠、高效運行的轉爐爐型和冶煉工藝設計；傳承和優化了寶鋼自主開發的“一鍵煉鋼”技術，確定了國內外獨樹一幟的智能化三電系統設計；確定了有利于設備運行維護的轉爐系統結構設計等。憑借成熟的技術和科學的設計，湛江鋼鐵350噸轉爐熱負荷試車后，僅用了一周時間，就完成設備磨合，迅速進入穩定高效的生產狀態。在按合同組織生產中，不僅設備運行狀態和產品質量穩定，而且各類品種鋼的生產均能滿足用戶需求。
按照設計要求，湛江鋼鐵350噸轉爐在節能、環保和資源循環利用等方面展示出諸多創新亮點，比如采用短距離大魚雷罐鐵水運輸方案，減少了鐵水運輸過程中的溫度損失，使鐵水入爐溫度提高約50攝氏度，有效節約了能源；采用全汽化冷卻煙道，煙氣出口溫度降低至約830攝氏度，增加了蒸汽回收量；采用新工藝煤氣回收技術，使轉爐煤氣得到充分凈化和回收。此外，還建立了高效潔凈鋼冶煉平臺，污染源集中布置，改進型環境除塵等10多項先進技術，使煉鋼生產資源更節約，環境更友好。
在承擔湛江鋼鐵350噸轉爐設備的設計和供貨業務后，寶鋼工程煉鋼事業部設計團隊以精品和高效，質量和成本，穩定和可靠，安全和環保為核心理念，緊密結合寶鋼煉鋼專家團隊，在全面總結和梳理寶鋼30年大型轉爐煉鋼所積累的經驗和設計需求，以及包括鐵水預處理、轉爐、精煉系統等方面的創新成果基礎上，匯聚國際轉爐煉鋼新理念，結合湛江鋼鐵的實際需要進行了自主集成和創新設計。
通過自主集成和創新設計，確定了穩定可靠、高效運行的轉爐爐型和冶煉工藝設計；傳承和優化了寶鋼自主開發的“一鍵煉鋼”技術，確定了國內外獨樹一幟的智能化三電系統設計；確定了有利于設備運行維護的轉爐系統結構設計等。憑借成熟的技術和科學的設計，湛江鋼鐵350噸轉爐熱負荷試車后，僅用了一周時間，就完成設備磨合，迅速進入穩定高效的生產狀態。在按合同組織生產中，不僅設備運行狀態和產品質量穩定，而且各類品種鋼的生產均能滿足用戶需求。
按照設計要求，湛江鋼鐵350噸轉爐在節能、環保和資源循環利用等方面展示出諸多創新亮點，比如采用短距離大魚雷罐鐵水運輸方案，減少了鐵水運輸過程中的溫度損失，使鐵水入爐溫度提高約50攝氏度，有效節約了能源；采用全汽化冷卻煙道，煙氣出口溫度降低至約830攝氏度，增加了蒸汽回收量；采用新工藝煤氣回收技術，使轉爐煤氣得到充分凈化和回收。此外，還建立了高效潔凈鋼冶煉平臺，污染源集中布置，改進型環境除塵等10多項先進技術，使煉鋼生產資源更節約，環境更友好。