優化崗位

連鑄車間作業線全長近2公里，崗位分布較分散。針對業務回歸后形成的上工序緊、下工序松的局面，該車間結合分廠“單爐單機”和間歇性冷備的生產實際，合并原切割和描號區，組建切割精整班；原切割區的主控崗位并入澆鋼區，取消連調崗位，實現了區域聯動、職工優勢互補。該車間新組建的精整修磨班采用“8+4”模式，即8人負責倒班發坯作業，4人負責白班修磨作業，實現崗位隨時替補的動態管理。通過上述整合，澆鋼和切割精整區定員大幅降低。

為促進業務回歸后的生產平穩過渡，保障鑄坯質量，該車間提前組織專業管理人員對31項作業指導書進行集中清理修訂，設計作業指導書，并開展職工培訓，使轉崗職工迅速掌握操作要領，實現了崗位優化后的生產順行。

轉變方式

為提高業務回歸后的工作效率，該車間動員職工轉變觀念、解放思想，增強職工干好回歸業務的積極性。在修磨線業務回歸的第三天正逢周五，車間接到緊急任務：要趕在下周二之前完成兩爐彈簧鋼坯的修磨，而此時外協操作人員已經撤離，按常規兩天的時間根本無法完成。該車間領導隨即制訂修磨計劃，車間專業負責人和新轉崗的職工放棄周末休息時間，連續加班兩天，一邊培訓一邊實戰，最終完成了這批修磨任務。

面對產能壓縮，該車間做好兩個轉變：一是由生產主導向質量優先轉變，把質量提升放在優先位置；二是由衛生區域承包向完成滾動計劃轉變，即全廠冷備時開展衛生清掃、設備清洗和現場整治，生產時做到澆鋼成功率100%。通過提高大罐滑板連滑次數、設計澆鋼自動加渣裝置、設計半自動砂輪安裝裝置等，降低職工的勞動強度，以緩解人員精減后的壓力。