目標引領，追求卓越。2015年初，煉鐵部組織職工對如何完成全年任務進行了深入討論，認為必須以踐行“精細鑄精品”的核心價值觀為引領，把精心、精細、精準、精益貫穿到每一項工作、每一個管理流程和每一個工藝環節中，高標準、嚴要求，把每一項工作做成精品。通過目標引領，班子成員始終保持奮發有為的精神狀態和追求卓越的思想境界，職工隊伍始終保持斗志昂揚的士氣和攻堅克難的銳氣，推動煉鐵各項工作取得了新的進步。全年生產生鐵898.3萬噸，較2014年同期提高7.8萬噸，首次達到設計產能；焦比完成299.78千克/噸，比2014年同期降低11.15千克/噸；煤比完成174.13千克/噸，比2014年同期提高19.44千克/噸；入爐焦炭完成338.06千克/噸，比2014年同期降低20.33千克/噸；鐵水一級品率完成70.31%，比2014年同期提高13.97%；鐵水溫度達到1498度，比2014年同期提高6度。

堅持技術創新，持續突破。煉鐵部堅持創新驅動，攻堅克難，兩座高爐負荷從9月下旬開始一直保持在5.5以上，最高負荷分別達到了5.70和5.71，特別是二高爐，從10月21日以來負荷始終保持在5.71。鐵水一級品率從10月份開始一直保持在80%以上，鐵水溫度保持在1500度以上。通過改造高溫點附近冷卻管路、提高爐溫、加鈦護爐、加強爐門維護等一系列措施，大高爐高負荷狀態下長壽護爐技術實現新突破。通過噴煤降焦、降低燃料消耗，全年生鐵產量比2014年同期增加7.8萬噸，焦炭消耗降低17.9萬噸，工序能耗完成372.08千克標煤/噸，比2014年降低6.59千克標煤/噸。球團分廠成功將含鈦球含鈦量由1.2%提高到13%，抗壓強度由最初的不足1700牛頓/個提高至平均2100牛頓/個以上，達到了高爐使用要求，高鈦球的研發取得了突破性進展。燒結分廠通過優化燒結燃料粒度、提高燒結混合料溫度、加大燒結料層厚度，燒結礦品位完成57.68%，SiO2完成4.95%，達到國內領先水平。礦選分廠通過優化工藝，設備改造，S指標累計完成0.542%，最低時達到0.444%，滿足了球團、燒結的生產需求。

全員發動，深入挖潛，降低成本。2015年，煉鐵部深入開展了提質增效、經濟效益與年度預算掛鉤等形勢任務教育活動，制定了詳細的降本增效措施，并具體落實到分廠、作業區、班組、個人，形成煉鐵部降本任務“計劃書”。結合生產實際，每月發布成本計劃書到各崗位，定期組織檢查，強化成本意識，創新成本管理模式，推進日成本管理，每天對成本進行統計分析，發布前一天成本變化情況，有針對性地提出改進措施，提高成本預測精度。立足“三大攻關組”大力開展攻關，在優化爐料結構方面，以提高綜合入爐品位、改善入爐礦質量、降低入爐有害元素為中心，實施低硅燒結、低硅球團技術，應用鐵前成本一體化計算模型對爐料結構進行優化，優化爐料結構攻關9719萬元。在降低燃料消耗方面，圍繞高爐長期高水平順穩為中心，重點推進噴煤降焦工作，通過加強對原燃料的監測，及時適應外部原燃料條件變化，降低燃料費用攻關完成6403萬元。通過提高換熱器效率、收集各類廢水、關閉非生產用壓縮風氣源、根據氣溫變化及時關閉蒸汽伴熱系統、加強巡檢合理安排檢修、提高能源利用效率等一系列措施，降低能耗攻關完成1631萬元。通過努力，2015年鐵水成本完成1375.10元/噸，創投產以來最好水平。

穩定設備運行，提升保障能力。煉鐵部通過推行點檢標準化、檢修標準化模式，提升設備檢修質量。以“一票三確認”為抓手，推進維檢體系改革，以消除設備隱患，推進技改項目為重點，提升設備穩定運行水平。設備系統狠抓設備功能精度管理，完善設備制度，破解制約設備穩定運行的難題，堅持推進設備周檢和設備例會制度，2015年共發生設備故障停機2次，同比減少11次。故障停機時間1.42小時，比2014年同期減少57.96小時。設備穩定運行水平大幅提高，為全系統穩定運行提供了保障。