為有效應對市場變化，增強企業發展的內生動力，不斷提升發展內涵，河鋼宣鋼檢修公司以降低設備缺陷發生率為重要突破點,以制度建設為基礎、規范管理為抓手，不斷豐富服務內容，創新服務手段，完善服務機制，提升服務質效，大力推行工序管理的新模式，使檢修管理由“實時控制”的被動管理模式轉化為“計劃控制”和“過程控制”的主動管理模式，實現了與企業的互聯互通和精準對接。
規范工時管理制度夯實維檢工作基礎
2016年4月14日早8：00，按照計劃3#燒結機16小時定修正式拉開帷幕。檢修公司原料電控維護區域副作業長王學慶和技術人員提前一小時來到班組，對計劃檢修項目再次進行確認，針對檢修項目具體交代勞動保護措施和作業技術要求。7點40分，由組長魏彥林將本次檢修的工作票逐一填好，交到各個檢修設備的負責人員手中。不到8點技術人員到達檢修現場。徐鴻程和孫飛今天檢修的設備是3#燒結機煤氣調節執行機構，兩人首先找到崗位人員將寫有“煤氣調節執行機構安裝接線調試”的檢修聯絡單交由崗位簽字確認，然后在作業位置掛上“檢修作業禁止操作”檢修牌，最后開始檢修作業。時間將近12點，二人完成了對執行機構的調試工作，再次來到崗位，當崗位人員對檢修設備質量進行驗收確認后在工作票上慎重地簽上4工時。這就是檢修公司工時產生的制度流程，這4個工時將進入到檢修公司工時系統的日統計、月累計當中，成為徐鴻程、孫飛拿到這部分獎金的最終依據。
該公司共有76個檢修班組，每天有上百個檢修施工作業現場，過去一直沿用管理層制訂標準、執行層執行標準的工作模式，而各作業區、班組作業環境、運行方式等方面存有很大差異性，原有的工作模式無法滿足工作需求。為實現設備定修工作“準備充分、組織有序、反應迅速、配合緊密、質量可靠”目標，該公司指導各班組結合施工現場實際，科學制定各項工序管理流程及《工時考核管理辦法》，并對派工單界面的優化整理以及作業標準基礎數據管理系統進行了研發，實現了公司設備維修工序工時指導規范化，解決了跨區域聯合檢修中職工對設備不了解，無從下手等問題，為更大范圍的跨區域檢修創造了有利條件。同時，采取簽訂檢修聯絡單、注明檢修內容等方式考核各施工班組，實現了成本管理、安全生產、檢修質量、施工進度的有序可控。系統的應用使公司設備維修工序、工時指導規范得到了統一，形成了科學、有序、高效的設備維檢模式，全面提高了檢修人工勞效、維修質量和維修組織水平。
2016年，該公司修改部分程序，完善數據結構，修改相關檢修作業指導規范200余項，各維護區域系統錄入數據庫作業標準共20088項，涵蓋工序282135條，覆蓋率達到80%。一季度，系統錄入人均工時達到558小時/人。隨著工時制的不斷完善和適應，1-3月份，該公司負責維護的七條軋鋼生產線設備運行較穩定，設備故障率與去年同期相比降低0.47%。
建立創新長效機制提高檢修作業效率
一直以來，檢修公司將創新作為服務產線，降低生產成本，增加產品附加值的關鍵舉措常抓不懈。一方面大力提倡技術人員對設備實施技改升級，另一方面要求技術人員時刻接觸前沿技術，利用最新技術和前沿設備為生產廠設備維護做好服務，切實提高設備健康水平，并建立設備整治消缺工作長效機制，以徹底消除設備隱患為目標扎實開展工作。
在此基礎上，該公司從各風險點可能發生的質量問題入手，控制作業過程，消除作業隱患，切實提高檢修質量。同時，建立設備診斷工作體系，利用先進的儀器和科學的方法對設備進行實時狀態監測和診斷，不僅做到精密點檢，準確掌握設備的運行技術狀態，而且實現了設備由事后維修、定期維修到預知維修的根本轉變，從而極大地提高了維檢作業率。
4月17日14：00，檢修公司鋼軋電控作業區副作業長武濤和技術員岳大旭在專注地研究顯示器上的波形圖。半小時后，二人初步鎖定一棒主傳動網絡的故障節點。在以前，這樣的故障查找判斷需要兩倍時間。這功勞要歸于一臺名為ProfiTrace的網絡測試儀，這是該公司針對一線作業區工業控制網絡維檢工作專業配置的新設備。
一季度，一棒作業區以加熱爐為主體的提產增效技術改造項目圓滿完成，其中，主軋線自動化控制系統也進行了全面改造，此時ProfiTrace網絡測試儀再次發揮了大作用。武濤介紹說：“目前一棒生產線處于技改投入之后的設備隱患消缺重要期，投入初期暴露出工程遺留問題較多，其中主傳動網絡已經多次出現不穩定報警現象。而ProfiTrace網絡測試儀的使用，是我們技術人員在查閱了各種資料后為故障判斷選擇的前沿高端設備，事實證明我們的選擇是正確的，不僅縮短了故障查找時間，讓我們可以更好地為產線提供服務，落實精益檢修，還讓關鍵網絡實現了最穩定的信號傳輸，滿足了重點技改設備的運行要求。”
強化作業區功能建設貼近產線控制維護成本
今年以來，檢修公司發出了“服務產線，全力護航產品升級”倡議，得到廣大職工的積極響應。該公司通過加強和提升作業區功能建設，貼近作業區、貼近產線、貼近生產波動較大或故障頻發區域，通過組織與協調，提高關鍵環節、關鍵過程的保障能力，變被動保產為主動保障。同時，該公司通過工序標準成本核定、工序成本核算、工序差異分析、工序成本對標等方式，形成了系統人力資源優化和持續降低成本的運行新模式，實現了“工作標準我參與、工作流程我優化、工作經驗我提煉”的全員參與熱潮。
“這次張曼的型材精整變頻器改造建議非常巧妙，對于生產品種較多的型材產線來說，不僅縮短了維護時間，極大地保證了生產節奏的穩定，而且對我們的成本控制也是一筆不小的收獲。”檢修公司鋼軋電控作業區副作業長武濤對型材產線變頻控制新投入的功能頻頻夸贊。
原來一鋼軋廠型材作業區精整區域輥道和移送鏈設備由“單打一”的獨立變頻器控制，在更換變頻器時必須先進行精整區域整流柜停電作業，嚴重影響了正常的生產節奏。但要增加備用變頻器控制設備，則需要一筆昂貴的設備投入和改造費用。
一次，在圓鋼收集鏈和輥道區域檢修時，當工程師張曼看到型材生產線更換型鋼和圓鋼軋制品種后，猶如醐醍灌頂，“受市場支配，型材產線需要型鋼、圓鋼品種交替軋制，我們的技術改造同樣也可以像‘換品種’一樣，進行換位思考，讓變頻控制設備在故障發生時可以交替使用。”于是，張曼開始大膽實施自己的計劃，那就是利用型材車間生產品種較多的特點，當生產型鋼時，利用圓鋼的收集鏈和輥道變頻器給型鋼設備當備用；當生產圓鋼時，型鋼的精整變頻器就進入了備用角色。當一側區域設備出現問題時，拆除問題設備線路，將其接到備用空氣開關上，同時配合軟件切換按鈕，便于互投操作。這個創新舉措既解決了變頻器“單打一”的問題又節約了成本費用，可謂一舉兩得。
截止3月底，該公司共組織完成計劃檢修項目2271項，檢修計劃完成率100%；累計完成工時29.6萬個，完成創效工時78543個，其中下線備件修理完成工時49901個，折合下線備件修理ERP價格為1448萬元；一季度，發生檢修費用共計2697.97萬元，比計劃節約32.03萬元，比目標節約2.03萬元。
規范工時管理制度夯實維檢工作基礎
2016年4月14日早8：00，按照計劃3#燒結機16小時定修正式拉開帷幕。檢修公司原料電控維護區域副作業長王學慶和技術人員提前一小時來到班組，對計劃檢修項目再次進行確認，針對檢修項目具體交代勞動保護措施和作業技術要求。7點40分，由組長魏彥林將本次檢修的工作票逐一填好，交到各個檢修設備的負責人員手中。不到8點技術人員到達檢修現場。徐鴻程和孫飛今天檢修的設備是3#燒結機煤氣調節執行機構，兩人首先找到崗位人員將寫有“煤氣調節執行機構安裝接線調試”的檢修聯絡單交由崗位簽字確認，然后在作業位置掛上“檢修作業禁止操作”檢修牌，最后開始檢修作業。時間將近12點，二人完成了對執行機構的調試工作，再次來到崗位，當崗位人員對檢修設備質量進行驗收確認后在工作票上慎重地簽上4工時。這就是檢修公司工時產生的制度流程，這4個工時將進入到檢修公司工時系統的日統計、月累計當中，成為徐鴻程、孫飛拿到這部分獎金的最終依據。
該公司共有76個檢修班組，每天有上百個檢修施工作業現場，過去一直沿用管理層制訂標準、執行層執行標準的工作模式，而各作業區、班組作業環境、運行方式等方面存有很大差異性，原有的工作模式無法滿足工作需求。為實現設備定修工作“準備充分、組織有序、反應迅速、配合緊密、質量可靠”目標，該公司指導各班組結合施工現場實際，科學制定各項工序管理流程及《工時考核管理辦法》，并對派工單界面的優化整理以及作業標準基礎數據管理系統進行了研發，實現了公司設備維修工序工時指導規范化，解決了跨區域聯合檢修中職工對設備不了解，無從下手等問題，為更大范圍的跨區域檢修創造了有利條件。同時，采取簽訂檢修聯絡單、注明檢修內容等方式考核各施工班組，實現了成本管理、安全生產、檢修質量、施工進度的有序可控。系統的應用使公司設備維修工序、工時指導規范得到了統一，形成了科學、有序、高效的設備維檢模式，全面提高了檢修人工勞效、維修質量和維修組織水平。
2016年，該公司修改部分程序，完善數據結構，修改相關檢修作業指導規范200余項，各維護區域系統錄入數據庫作業標準共20088項，涵蓋工序282135條，覆蓋率達到80%。一季度，系統錄入人均工時達到558小時/人。隨著工時制的不斷完善和適應，1-3月份，該公司負責維護的七條軋鋼生產線設備運行較穩定，設備故障率與去年同期相比降低0.47%。
建立創新長效機制提高檢修作業效率
一直以來，檢修公司將創新作為服務產線，降低生產成本，增加產品附加值的關鍵舉措常抓不懈。一方面大力提倡技術人員對設備實施技改升級，另一方面要求技術人員時刻接觸前沿技術，利用最新技術和前沿設備為生產廠設備維護做好服務，切實提高設備健康水平，并建立設備整治消缺工作長效機制，以徹底消除設備隱患為目標扎實開展工作。
在此基礎上，該公司從各風險點可能發生的質量問題入手，控制作業過程，消除作業隱患，切實提高檢修質量。同時，建立設備診斷工作體系，利用先進的儀器和科學的方法對設備進行實時狀態監測和診斷，不僅做到精密點檢，準確掌握設備的運行技術狀態，而且實現了設備由事后維修、定期維修到預知維修的根本轉變，從而極大地提高了維檢作業率。
4月17日14：00，檢修公司鋼軋電控作業區副作業長武濤和技術員岳大旭在專注地研究顯示器上的波形圖。半小時后，二人初步鎖定一棒主傳動網絡的故障節點。在以前，這樣的故障查找判斷需要兩倍時間。這功勞要歸于一臺名為ProfiTrace的網絡測試儀，這是該公司針對一線作業區工業控制網絡維檢工作專業配置的新設備。
一季度，一棒作業區以加熱爐為主體的提產增效技術改造項目圓滿完成，其中，主軋線自動化控制系統也進行了全面改造，此時ProfiTrace網絡測試儀再次發揮了大作用。武濤介紹說：“目前一棒生產線處于技改投入之后的設備隱患消缺重要期，投入初期暴露出工程遺留問題較多，其中主傳動網絡已經多次出現不穩定報警現象。而ProfiTrace網絡測試儀的使用，是我們技術人員在查閱了各種資料后為故障判斷選擇的前沿高端設備，事實證明我們的選擇是正確的，不僅縮短了故障查找時間，讓我們可以更好地為產線提供服務，落實精益檢修，還讓關鍵網絡實現了最穩定的信號傳輸，滿足了重點技改設備的運行要求。”
強化作業區功能建設貼近產線控制維護成本
今年以來，檢修公司發出了“服務產線，全力護航產品升級”倡議，得到廣大職工的積極響應。該公司通過加強和提升作業區功能建設，貼近作業區、貼近產線、貼近生產波動較大或故障頻發區域，通過組織與協調，提高關鍵環節、關鍵過程的保障能力，變被動保產為主動保障。同時，該公司通過工序標準成本核定、工序成本核算、工序差異分析、工序成本對標等方式，形成了系統人力資源優化和持續降低成本的運行新模式，實現了“工作標準我參與、工作流程我優化、工作經驗我提煉”的全員參與熱潮。
“這次張曼的型材精整變頻器改造建議非常巧妙，對于生產品種較多的型材產線來說，不僅縮短了維護時間，極大地保證了生產節奏的穩定，而且對我們的成本控制也是一筆不小的收獲。”檢修公司鋼軋電控作業區副作業長武濤對型材產線變頻控制新投入的功能頻頻夸贊。
原來一鋼軋廠型材作業區精整區域輥道和移送鏈設備由“單打一”的獨立變頻器控制，在更換變頻器時必須先進行精整區域整流柜停電作業，嚴重影響了正常的生產節奏。但要增加備用變頻器控制設備，則需要一筆昂貴的設備投入和改造費用。
一次，在圓鋼收集鏈和輥道區域檢修時，當工程師張曼看到型材生產線更換型鋼和圓鋼軋制品種后，猶如醐醍灌頂，“受市場支配，型材產線需要型鋼、圓鋼品種交替軋制，我們的技術改造同樣也可以像‘換品種’一樣，進行換位思考，讓變頻控制設備在故障發生時可以交替使用。”于是，張曼開始大膽實施自己的計劃，那就是利用型材車間生產品種較多的特點，當生產型鋼時，利用圓鋼的收集鏈和輥道變頻器給型鋼設備當備用；當生產圓鋼時，型鋼的精整變頻器就進入了備用角色。當一側區域設備出現問題時，拆除問題設備線路，將其接到備用空氣開關上，同時配合軟件切換按鈕，便于互投操作。這個創新舉措既解決了變頻器“單打一”的問題又節約了成本費用，可謂一舉兩得。
截止3月底，該公司共組織完成計劃檢修項目2271項，檢修計劃完成率100%；累計完成工時29.6萬個，完成創效工時78543個，其中下線備件修理完成工時49901個，折合下線備件修理ERP價格為1448萬元；一季度，發生檢修費用共計2697.97萬元，比計劃節約32.03萬元，比目標節約2.03萬元。